05辅助结构系统(编辑修改稿)

05辅助结构系统(编辑修改稿)内容摘要：

吊车荷载设计值： kTT （ 542） 对于制动板情况： yyy EIlMv 10 2 （ 543） 对于制动桁架情况： 189 yyy EIlMv 8 2 （ 544） 焊接吊车梁的连接计算 梁腹板与上翼缘板的连接焊缝：   221m a x1 ZxWff lPISVfh （ 545） 梁腹板与下翼缘板的连接焊缝：  xWff IfSVh 1m ax （ 546） 支座加劲肋与梁腹板的连接焊缝： 平板支座  WfWf flRh  （ 547） 突缘支座  WfWf fl Rh  （ 548） 这里， maxV 为计算截面的最大剪力设计值（考虑动力系数  ）； 1 S 为翼缘截面对梁中和轴的毛截面惯性矩； xI 为梁的毛截面惯性矩；  为系数，对中级工作制的吊车梁  取 ；其它梁  取 ； P 为 作用在吊车梁上的最大轮压设计值（考虑动力系数）； zl 为腹板承压长度， yz hmml 250  （ yh 为轨顶直腹板上边缘的距离）。 四、 吊车梁的构造 轻钢结构中吊车的起重量通常较小，一般做法为等截面或变截面的焊接 H型钢简支梁。 焊接工字形吊车梁的横向加劲肋与上翼缘相接处应切角。 当切成斜角时，其宽约为bs/3(但不大于 40mm)，高约为 bs/2(但不大于 60mm)。 bs为加劲肋宽度。 横向加劲肋的上端应与上翼缘刨 平顶紧后焊接，加劲肋的下端宜在距离受拉翼缘 50～ 100mm处断开，不应另加零件与受拉翼缘焊接（见图 510a）；当同时采用横向加劲肋和纵向加劲肋时，其相交处应留有缺口（图 510（ a）剖面图 22），以免形成焊接过热区。 重级工作制吊车梁，对此间隙 190 应由疲劳验算决定，横向加劲肋下端点焊缝宜采用连续回焊后灭弧的施焊方法。 （见图510b） (a) 轻、中级工作制吊车梁 (b) 重级工作制吊车梁 图 510 焊接工字形吊车梁构造 吊车梁制作时，翼缘板和腹板的工厂拼接应采用加引弧板的对接焊缝，对接完毕后应将引 弧板割去并打磨平整。 吊车梁制作应符合要求： （ 1） 上下翼缘板的对接焊缝一般要求采用自动焊的直缝对接，并要求焊透。 当夏翼缘对接焊缝位于跨中的 1／ 3范围内时，宜采用 45o～ 55o斜缝对接； （ 2） 翼缘或腹板的工厂拼接接头不应设在同一截面上，应尽量错开≥ 200mm，接头位置宜设在距支座约为 1／ 3～ 1／ 4梁跨度范围内； 对与腹板纵横梁方向的对接焊缝，可采用 T形交叉也可采用十字形交叉，对 T形交叉，其交叉点的距离不得小于 200mm；当拼接焊缝与加劲肋相交时，加劲肋与腹板连接角焊缝应中断，其端部与拼接焊缝的距离约为 50mm。 191 （ 3） 对接焊缝所选用的引弧板，必须与母材的材质、厚度相同，剖口形式也需与母材相同。 吊车梁与制动结构的连接，重级工作制吊车梁应采用高强度螺栓连接，轻、中级工作制吊车梁可采用工地焊接。 吊车梁的受拉翼缘上不得焊接悬挂设备零件，吊车梁的受拉翼缘与水平支撑的连接应采用螺栓连接不得焊接。 五、 牛腿构造 柱上设置牛腿以支承吊车梁、平台梁或墙梁。 一般有实腹式柱上支承吊车梁的牛腿和格构式柱上支承吊车梁的牛腿。 实腹式柱上支承吊车梁的牛腿，柱在牛腿上、下盖板的相应位置上，应按要求设置横向加劲肋。 上盖板与柱的连接可采 用角焊缝或开坡口的 T形对接焊缝，下盖板与柱的连接可 .采用开坡口的 T形对接焊缝，腹板与柱的连接可采用角焊缝。 （见图 511） （ a）边列柱牛腿 （ b）中列柱牛腿 图 511 实腹柱牛腿构造 格构式柱上支承吊车梁的牛腿：第一种可由两个槽钢（或角钢对焊成的槽形钢）与一盖板组成，两槽钢（或角钢对焊成的槽形钢）焊与柱分肢的两侧，并在其上翼缘间设置横隔板或横隔架 （见图 512）。 第二种可由内焊于柱分肢之间的焊接工字钢组成 （见图 513）。 192 图 512 格构柱上支撑吊车梁的牛腿之一 图 513 格构柱上支撑吊车梁的牛腿之二 六、 牛腿计算 牛腿与柱连接处截面强度计算 （ 1）抗弯强度 fWMn  （ 549） （ 3） 抗剪强度 193 VW fItVS  （ 550） （ 4） 腹板计算高度边缘处的正应力 1yIMn （ 551） （ 5） 腹板计算高度边缘处的折算应力 f 22 3 （ 552） 牛腿与柱连接处焊缝强度计算 实腹式柱上牛腿及第二种格构式柱上牛腿： Wffff f 22  （ 553） 第一种格构式柱上牛腿： Wfff flnhR   （ 554） 七、 吊车梁及牛腿计算示例 6m焊接工字形吊车梁计 算 已知条件：某单层工业厂房，跨度 24m，柱距 6m，设有一台 3吨单梁吊车，轻级工作制。 吊车跨度 S=；起重机重量： ；轮距： mma 30001  ；最大轮压： kNP  ； 最小轮压： kNP 。 吊车梁内力计算（采用简支吊车梁） 194 图 514 计算简图 （ 1）最大弯矩   m8 K N4a1 / 2PM 22Cm a x   (2)最大剪力 AAmax RV   0M A  A  KNV A  吊车梁截面选择 （ 1）根据容许挠度确定吊车梁截面 mKNMM CM A Xw  a x β     5 0 0/610102 0 610/ xx IEIlMf446 7 1 4 9)( cmmII x   选用 H300 200 6 8。 (2)按剪力确定吊车梁腹板 采用 Q235钢  2/215 mmKNf 。 KNVV Aw a xm a x  β 195     mmfhVt Aw 12 1 52 8 4/ (3)按经验公式确定吊车梁腹板     mmht w  综上所述三种情况 ,初选吊车梁截面为 :H300 200 6 8。 吊车梁稳定性验算 （ 1）整体稳定验算 : 1）弯矩计算  xM 轨道及吊车梁自重产生的弯矩 1M （轨道采用 24kg/m轻轨）：   mKNqlM  图 515 吊车梁 截面 最大轮压产生的弯矩设计值 2M : mKNM  mKNMMM x  432 7968141912/28497212/300200 mmI x  42 1066666712/2020 mmI y  31 0 6 2 4 1 9150/7 9 6 8 1 4 1 92/2 mmhIW xx  31 0 6 6 6 71 0 0/1 0 6 6 6 6 6 72/2 mmbIW yy    KNgQT  196 2）水平弯矩 )( yM mKNPMTM Cy  3）整体稳定系数 bψ 432 1 0 6 7 1 7 7 912/62 8 412/2 0 082 mmI y  A=4900mm2   mmAIi yy 47)4 9 0 0/1 0 6 7 1 7 7 9(/ 2/12/1  1 2 847/6 0 0 0/  yy il   )3 0 02 0 0/(86 0 0 0/ 111  hbtl 8 7   b       yxybybb fWhthA    22 /2 1 5/1 9 3// mmNmmNWMWM yyxbx   整体稳定满足满足要求。 （ 2） 部稳定验算 ＜wth 按构造配置横向加加劲肋 ,按最大间距 02h 配置， )550(5682842 取 ，在腹板两侧成对配置。 加劲板尺寸为：外伸 mmhb s 494030/0  ，取 bs 80 ；厚度mmbt ss  ，取 mmts 6。 吊车梁的强度验算 （ 1）上翼缘的正应力计算 mKNM  a x mKNMM yT  31062419 mmW nx 上 3106667mmW ny  22m a x /2 1 5/90// mmNfmmNWMWM nyynx  ＜　上 满足要求。 （ 2）下翼缘的正应力计算 197 满足＜下 22m a x /2 1 5N / m m70/ mmNfWM nx  （ 3）吊车梁支座处截面的剪应力设计值 1V   Vw fItSV  /m a x 1）吊车梁及轨道自重产生的剪力设计值 1V   KNV  2）最大轮压产生的剪力设计值 2V ： KNV  KNVVV a x  面积矩 S： 22 9 4 0 927114261462020 mmS  截面惯性矩 I: 433 79 68 14 1912/28 497212/30 020 0 mmI  22m a x /125/40)/( mmNfmmNItSV w  ＜ 满足要求。 (4)局部承压强度验算 fltP zwc  )/(  KNP  mmhaH yy 2 8 01 1 52502  223 /2 1 5/25)62 8 0/()/( mmNfmmNltP zwC  ＜ 经验算 :吊车梁截面选用 86202000 H。 吊车梁牛腿计算 已知条件厂房跨度 S＝ 24m；柱间距 Bay＝。