某某市新世纪焦化有限公司60万t捣固焦工程环境影响报告书(编辑修改稿)

某某市新世纪焦化有限公司60万t捣固焦工程环境影响报告书(编辑修改稿)内容摘要：

限值 施工阶段 主要噪声源 噪声限值 [dB(A)] 昼间 夜间 土石方 推土机、挖掘机、装载机等 75 55 打桩 各种打桩机等 85 禁止施工 结构 混凝土搅拌机、振捣棒、电锯等 70 55 装修 吊车、升降机等 65 55 表 16 工业企业厂界噪声标准 时段 单位 标准值 标准来源 昼间 dB(A) 60 《工业企业厂界噪声标准》(GB1234890) II类标准 夜间 dB(A) 50 (4) 工业固体废物处置执行《危险废物鉴别标准》 ()、《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（ GB85992020）、《危险废物贮存污染控制标准》（ GB185992020）； (5) 焦化厂卫生防护距离执行《焦化厂卫生防护距离标准》（ GB1166189），标准值见表 17。 表 17 卫生防护距离标准 所在区域近五年平均风速（ m/s） 卫生防护距离（ m） 标准来源 2 1400 《焦化厂卫生防护距离标准》（ GB1166189） 2～ 4 1000 4 800 环境保护目标 产业政策 冶金工业“十五”规划提出，要积极推广先进成熟技术，执行“清洁生产”，重点推广普及捣固炼焦等共性关键技术，采取焦炉煤气脱硫脱氰、煤气回收及综合利用等先进成熟技术。 同时，在《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录（ 2020 年修订）》中，“配型煤炼焦、捣固炼焦、干法熄焦技术开发”被列入其中。 此外，在国家经贸委【 2020】 716 号文《工业企业近期发展导向》中，干法熄焦、焦炉煤气脱硫脱氰被列为推广普及的 40 项节能环保技术之一。 另外，国家经贸委在《工商投资领域制止重复建设目录》中将炭化室小于 4m的焦炉项目列入其中，而该公司拟建工程炭化室为 ，不在其制止之列。 60 万 t/a 捣固焦工程环评报告书 ～ 9 ～ 综上所述，无论从冶金工业“十五”规划，还是从国家的产业政策上看，某某市新世纪焦化有限公 60 万 t/a 捣固焦工程符合国家及行业产业政策的要求。 2 区域环境概况 3 工程分析 现有工程分析 现有工程基本情况 基本情况 该公司现有工程焦炭生产能力为 15 万 t/a；炼焦炉两座，其中一座为 70 型焦炉，生产能力为 5 万 t/a；另一座为 664 型焦炉，生产能力为 10 万 t/a。 现有职工550 人，占地 73370 平方米。 主要原材料消耗 主要生产系统及生产设备 本工程生产中 所需主要生产系统及生产设备见表 32。 产品方案 公共设施 （ 1）供电 现有工程供电系统有两路：一路电源由矿务局电站引入，另一路由新井变电站引入，厂设总变电所两座，高压用电为 10kV。 根据各区不同等级需要设分变电所，从而满足工程需求。 两路 10kV 供电电源中的任何一路均承担本工程 100%的用电负荷。 （ 2）供热设施 现有工程 有锅炉房一座， 2 台。 燃气蒸汽锅炉： Ⅱ 蒸汽量： 蒸汽压力： （ 3）空压 现有工程有空压站 1 座，空压机 4 台。 （ 4）运输方式 ① 铁路运输 该公司厂址北面、东面有矿务局铁路专用线，现有工程租用此专用线运输。 60 万 t/a 捣固焦工程环评报告书 ～ 10 ～ ② 道路运输 为满足厂区内运输、消防需要，在各生产区域及料场周围设环形道路，道路形式为城市型，路面类型为沥青混凝土路面。 ③ 运输设备 原料及成品运输车辆由社会车辆解决。 为方便厂区内零星货物的运输，配备 2辆 5 吨货运汽车， 2 辆 10 吨 货运汽车。 工艺流程说明 洗煤车间 备煤车间包括洗煤、煤的堆存、配煤、粉碎和输送等工段。 ● 洗煤厂 炼焦所需的外购煤经输送带传输至洗煤机，经过三次脱水震动，水冲洗、沉淀、筛选，根据比重不同，筛选出洗精煤，矸石和泥煤也随之分离出来，然后分别堆放外售。 洗煤厂工艺如下： → 精煤 → 煤堆场 原料煤   输送带 洗煤机 → 分选 → → 矸石 → 外售 → 沉淀池 →泥煤→ 外售 ↓ 蓄水池 ● 煤堆场 洗煤厂洗出的精煤运至煤堆场，由推土机或装载机将煤卸到地下受煤槽中，用圆盘给料机配煤。 配好的煤通过皮带机送到粉碎室，粉碎后的煤通过胶带机送入焦炉煤塔中，保证焦炉的正常生产。 炼焦煤由本地矿区及外省各煤矿购进，从外省煤矿购进的煤用火车运进厂内，经卸料槽用皮带运至洗煤厂，汽车可直接运送至洗煤厂。 本地精煤由矿区各洗煤厂汽运至精煤堆场。 该公司现 有 60 万吨洗煤厂一座，每年可生产精煤 45 万吨。 煤场主要用于贮存各种炼焦煤。 炼焦煤从洗煤厂运入贮煤场时含水份较大，在煤场经过一段时间的控水贮存后，水份在 10%左右，能够达到煤质均匀化和脱水的目的；同时保证焦炉连续、均衡生产，并稳定焦炭的质量。 现有煤场设计容量为 10000t，操作容量为 8200t。 按 4 种煤计算，满足焦炉20 天的用煤量。 ● 地下受配煤坑 地下受配煤坑是将各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤能够炼出符合质量要求的焦炭，同时合理利用煤炭资源，降低生产成本。 由单斗装载机将 煤料装入受煤坑斗槽内，同时由推土机配合作业。 60 万 t/a 捣固焦工程环评报告书 ～ 11 ～ 受煤坑内设有四个 φ 5m 的双曲线斗槽，斗咀下设配煤皮带，可按作业计划要求定量配煤。 ● 粉碎 粉碎机室是将配合后的煤进行粉碎处理，使其细度 3mm 的煤达到 80%以上，从而保证装炉煤的粒度均匀，达到提高焦炭质量的目的。 由受配煤机槽来的配合煤经除铁件后，进入粉碎机室进行粉碎。 粉碎机为 2 台100t/h 的反击式粉碎机， 1 用 1 备。 备煤车间工艺流程见图 31。 炼焦用煤 火车 洗煤厂 煤堆场 配煤 粉碎 备煤塔 焦炉 图 31 备煤车间工艺流程简图 炼焦、熄焦车间 炼焦焦炉采用 70 型和 664 型焦炉。 熄焦塔高分别为 12 米和 25 米，顶部均未安装折流式 捕尘器。 炼焦 工艺流程 简述： 从洗煤厂运入贮煤场的精洗煤，由输煤皮带运至置于焦炉上方的贮煤塔备用，中途用电磁除铁器除掉煤中的铁块或铁器。 通过装煤车在备煤塔下取煤，并经计量后按作业计划将煤装入各炭化室中，然后盖好装煤孔盖，煤在 950℃ ～ 1050℃ 的高温下，经过一个结焦周期的高温干馏，使煤热解为焦炭和荒煤气。 成熟的焦炭由推焦车推出并通过拦焦机装入自 带车头的整体式熄焦车内送熄焦塔，经喷淋熄焦后卸至凉焦台，凉焦台上的焦炭冷却后经刮板放焦机、皮带机将焦炭送往贮焦场进行贮存。 煤在炭化室内干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间进入机侧上升管，在桥管处由循环氨水喷淋冷却， 700℃左右的荒煤气在桥管及集气管内经循环氨水喷洒后温度降至 82℃左右，荒煤气中焦油等同时冷凝下来。 煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经吸煤气管道进入冷凝鼓风工段，进入煤气净化系统。 装煤过程逸散的荒煤气，目前未经治理，直接排入大气。 焦炉加热用的回炉煤气经煤气总管、支管从焦炉下部进入各燃烧 室，经焦炉煤气预热器预热至 45℃左右送入地下室，再经下喷管进入燃烧室立火道与从废气交换开闭器进入蓄热室经预热的空气汇合燃烧。 燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，经过蓄热室热交换后再进入小烟道，经废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。 上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换传动装置定时进行换向。 60 万 t/a 捣固焦工程环评报告书 ～ 12 ～ 贮焦车间 现有工程无筛焦车间，生产的焦炭为混合焦。 熄焦塔出来的焦炭直接卸于凉焦台上，降温后的焦炭经刮板放焦机、皮带机输送到贮焦场贮存，装车外售。 炼焦车间工艺流见图 32。 送煤气净化车间 大气 大气 装煤烟尘 荒煤气 废气 大气 焦炭 回炉煤气 出焦烟尘 大气 熄焦烟尘 大气 图 32 炼焦车间工艺流简图 煤气净化车间 煤气净化车间由冷凝鼓风、电捕焦油、脱硫、洗氨、氨处理、洗苯、粗苯蒸馏、干法脱硫等装置组成。 其 煤气 净化 系统如下： 焦炉来荒煤气 初冷器 电捕焦油器 煤气鼓风机 湿法脱硫 洗氨 洗苯 干法脱硫 净化煤气自用或外送 氨处理 粗苯蒸馏 （ 1） 冷凝鼓风及电捕 本工段包括焦炉荒煤气的间接冷却、电捕除焦油、煤气输送及焦油、氨水分 离焦 炉 备煤塔 装煤车 上升管 集气管 吸气管 烟囱 拦焦机 熄焦车 凉焦台 贮焦场 外运 熄焦塔 60 万 t/a 捣固焦工程环评报告书 ～ 13 ～ 等工艺。 自焦炉系统经气液分离器分离后的 82℃左右的荒煤气，依次进入并联操作的间接式横管初冷器进行一、二两段冷却，煤气冷却至 22℃，接着，煤气入蜂窝式电捕焦油器，在高压直流电场作用下除去所含的焦油雾。 而后，煤气进入煤气鼓风机加压送往脱硫工段。 从煤气气液分离器分离的循环氨水与焦油混合液进入机械化氨水澄清槽。 其中，沉积的焦油渣由刮板机刮出落入渣箱，定期运往备煤系统掺入炼焦煤料中；循环氨水由澄清槽上部引至循环氨水中间槽，继续由循环氨水泵返送回焦炉系统用于冷却出炉的高温荒煤气；剩余氨水则送蒸氨工段；焦油从澄清槽 下部经液位调节器控制流入焦油中间槽作为产品送往油库。 在煤气间接式初冷器中冷却产生的煤气冷凝液和喷洒冲洗液首先进入冷凝液中间槽，然后溢流至冷凝液贮槽。 该冷凝液的一部分送进混合液槽中，与一定量的焦油混合后用作煤气初冷器的喷洒液，以清除煤气初冷器内冷却横管外壁上的积萘，以提高初冷器冷却煤气的效果；多余的冷凝液则送入循环氨水与焦油混合液系统。 （ 2） 脱硫工段 从煤气鼓风机来的煤气，首先进入煤气预冷塔底部；来自冷鼓工段的氨水则从预冷塔顶部进入、喷洒，与煤气逆流接触将其冷却。 然后煤气进脱硫塔与塔顶喷淋的再生脱硫母液逆 液接触，经过脱硫的煤气自脱硫塔上部引出送往洗氨工段。 脱硫液从脱硫塔底部流经液封槽进入反应槽，由此用泵送再生塔底与压缩空气混合一起自下而上顺流接触，氧化再生。 再生后的脱硫液由再生塔上部流出，经液位调节器返回脱硫塔循环再用。 由脱硫液再生产生的硫泡沫浮于再生塔顶扩大部分，利用位差自流入硫泡沫槽，通过加热、搅拌、澄清分层后，清液经碱液漏斗返回反应槽，浓缩的硫泡沫则直接流入熔硫釜熔硫。 熔融硫放入硫磺冷却盘，冷却后即为产品硫磺，入仓待售。 （ 3）洗氨及氨处理工段 经过脱硫后的煤气进入 2 台串联的装有花环填料的洗氨塔， 煤气与水逆流接触，以除掉煤气中的氨，确保煤气中含氨量≤ 50mg/m3，然后煤气进入洗苯工段。 在 2 号洗氨塔顶部喷洒软水，吸收煤气中的氨后，到塔底部成为半富氨水，再用泵打入 1 号洗氨塔顶部喷洒，吸收煤气中的氨，此富氨水在 1 号洗氨塔循环喷洒，在塔底形成富氨水，由循环泵接出的支管送入富氨水槽，然后送入氨处理工段。 由洗氨装置送来的富氨水送到氨水废水换热器，与蒸氨塔下来的废水进行换热，然后再进入氨水加热器，用蒸汽间接加热至 85～ 90℃，送蒸氨塔上段，从塔底直接吹入蒸汽，将富氨水中的挥发氨蒸出。