全面生产维护tpm培训讲义(编辑修改稿)

全面生产维护tpm培训讲义(编辑修改稿)内容摘要：

r u n s a t 1 0 0 p c / h r n o t 1 2 5 p c / h r d u e t o l e a k y o i l l i n e s Control Total Productive Maintenance (TPM) 14 OEE的计算原理 承载时间 (LT) 设备运转总的可利用时间 = 40 hrs 可用水平(AL) 运行水平 (OL) 质量水平 (QL) OEE 73% x 91% x 80% = 80% = 91% 质量原因 机器故障及轻微故障 , 行政事务 /非作业时间 机器 设置与调整 速度损失 机器空转 返工及 报废 40 = 73% 40 OEE = 53% AL HRS = 40 = hrs OL HRS = = hrs QL HRS = = hrs Control Total Productive Maintenance (TPM) 15 世界级的 OEE性能水平 承载时间 (LT) 同步计划运转时间及生产性防护时间 可用水平 (AL) 运行水平 (OL) 质量水平 (QL) OEE 90% x 95% x 99% 质量 原因 机器故障及 轻微故障 , 行政事务 / 非作业时间 机器设置 与调整 速度 损失 机器 空转 返工及 报废 OEE = 85% 是世界级的性能水平 AL始终保持在 90%以上 OL维持在 95%以上 QL不低于 99% Control Total Productive Maintenance (TPM) 16 使设备恢复到可靠状态 消除故障 开发 PM维护保养资料库 消除缺陷 阶段 I 阶段 II 阶段 III 阶段 IV TPM 阶段 Control Total Productive Maintenance (TPM) 17 六大团队活动 1. 通过小规模的小组活动来提高机器的正常运行时间 ,消除造成停工的主要根源 :  机器的启动损失  机器的故障损失  待料损失和生产安排不当带来的停机损失 2. 使操作员熟练地参与如润滑 ,清洁 , 故障检验等基本的保养维护 . Control Total Productive Maintenance (TPM) 18 六大团队活动 (续上页 ) 3. 使用诸如振动分析类的预测工具摈弃过去那种反应式的维护模式 4. 增强对设备的认知和了解以提高生产效能 ,减少停工时间。 5. 使供应管理和生产调度协同工作以确保持续稳定的原材料供应 ,避免停机待料。 6. 规划人员配备以确保瓶颈设备处的满员运作 Control Total Productive Maintenance (TPM) 19 TPM的益处  提升操作员的参与感  使设备恢复至更高的性能水平  发现并消除早期的设备隐患  减少总的制造成本  减少浪费  在保养设备方面树立荣誉感  促进维护和生产部门之间的相互尊重与合作 Control Total Productive Maintenance (TPM) 20 职责范围  精益 6Sigma团队  倡导者 /发起人  TPM团队  操作员  现场主管  维护人员 Control Total Productive Maintenance (TPM) 21 精益 6Sigma团队的任务  确定一个 TPM项目的需求  收集有关维护成本 ,延迟 (时延或操作延迟 ,设备利用率以及质量问题的历史数据  与操作员进行深入沟通以了解他们的期望 Control Total Productive Maintenance (TPM) 22  现场活动  组成 TPM团队  负责设备维护的人员  操作员  一线管理人员  准备必要的装备  帮助 TPM团队诊断异常  协助跨功能培训  收集整理故障标牌的拷贝并生成工作明细表  提供人力资源方面的支持 精益 6Sigma团队的任务 Control Total Productive Maintenance (TPM) 23 倡导者 /发起人的角色  一旦完成现场工作 ,接下来将 :  形成工作任务并跟踪其完成情况  协助建立和引入正确的定期维护明细表  协助维持改善结果  评估设备综合利用率 OEE  展示 TPM的改善的成就 Control Total Productive Maintenance (TPM) 24 现场主管的角色  指导并推广 TPM概念  监控现场的设备管理 ,保养及机器清洁工作的进行  激发操作员的主人翁意识  对操作员授权  为 TPM活。