塑料模具设计指导手册(教材)(编辑修改稿)

塑料模具设计指导手册(教材)(编辑修改稿)内容摘要：

柱导向机构的设计： 导柱： ① 由导柱导套或导向孔结构组成。 ② 要求导柱比凸模高出 68cm。 ③ 导柱端问好 成锥形或半球形。 ④ 导柱表面具有较好的耐磨性，芯部坚韧而不易折断。 ⑤ 与模板装配 过渡配合。 ⑥ 导柱与模板的连接方式。 导套： ① 导套前端侧角尺。 ② 导套硬度比导柱低。 ③ 导套与模板配合面的粗糙度。 ④ 导套与模板的连接固定方式。 导孔：适于小批量生产的模具，要求的精度不高。 2． 锥面，斜面导向定位机构。 对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件。 由于压力大，引起型芯腔的偏芯，导柱难以承受，可采用锥面定位。 〈二〉装配固定零件： 1． 固定板，用以固定型芯，型腔 ，导柱，导套，拉料杆等固定安装用的，要求有一定的强度和厚度。 型芯与固定板的连接方法有三种： a． 台阶孔固定法，适用于中小型凸模的安装固定。 b． 汽孔固定法，适用于中型凸模的安装固定。 c． 平面固定法，适用于大型凸模。 2． 垫板。 作用：防止型芯，导柱，拉料杆等从固定板上脱出，并承受压力。 要求：具有较高的平引度和硬度。 3． 支承件： （模脚之类零件） 作用：构成顶出机构的运动空间，调节模具总厚度，安装固定的作用。 〈三〉冷却，加热零件： 模具的温度直接影响到塑件的成型质 量及生产率，一般用电加热器进行加热，水冷却 . 1． 冷却装置：冷却水孔，一般距型腔不要小于 10MM， 2． 加热装置：电加热，蒸气加热，热水加热 注射成型模具零部件的设计（二） 三．脱模机构 使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。 要求脱模时塑件不变形，不损坏，顶件位置位于制件不明显处。 〈一〉 脱模力的计算 ① （脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。 ② 不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力。 ③ 机 构本身运动的磨擦阻力。 ④ 塑件与模具之间的粘附力。 初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。 相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。 a． 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。 b． 塑件收缩率，弹性模量 E越大，脱模力越大。 c． 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。 d． 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。 〈二〉 脱模机构的形式 1． 顶杆脱模机 构 一般用于脱模力小的腔类塑件： ① 顶杆的导向配合部分较短。 ② 筋部由于局部脱模力大，需加筋位。 ③ 顶出盘式的顶出。 ④ 顶杆材料： 45钢， T8 或 T10 钢， HRC 50 以上。 ⑤ 与顶杆孔的配合 间隙配合。 ⑥ 顶杆的固定形式。 ⑦ 顶杆的结构形式。 2． 顶板脱模机构 对于薄壁容器，壳体形塑件及不允许在制件表面留下顶出杆痕迹的塑件，均可采用顶板脱模机构。 顶板脱模机构的特点：顶出力均匀，运动平稳，顶出力大 ，固定连接式，非固定连接式。 3． 双分模机构（两个分模面） 用弹簧的作用实现第一次脱模，适用于塑件对定模粘附力不大，脱模距离不长的塑件，弹簧的失效问题。 ４．二次脱模机构（两次顶出的动作） 八字形摆杆二次脱模机构 拉钩式二次脱模机构改 ５．点浇口自动切断和脱落机构 注射成型模具零部件的设计（三） 四、轴芯机构 当制件有测孔或侧凹时，成型侧孔或侧凹的另件必须是可活动的型芯，脱模前，活动型芯必须先抽出，完成侧面活动型芯抽出的机构称作轴芯机构。 〈一〉抽拔力和抽拔距的确定。 抽拔力的计算与脱模力 计算一样 抽拔距＝侧孔或侧凹的深度＋２－３ mm（安全数值） 〈二〉抽芯机构的形式 １． 斜导柱抽芯机构 〈１〉 斜导柱抽芯机构的工作原理 . 〈２〉 主要另部件的设计 ① 斜导柱 斜角一般是２５ 176。 以下与固定板之间１＋７／ n６过度配合 斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由锁紧契保证，斜导柱与滑块斜孔的配合比较松 . 斜导柱圆锥部的斜角要大于斜导柱的圆角 . 斜导柱的长度： 其中： Ｄ 斜导柱固定端部分大端直径 Ｈ 斜导柱固定板厚度 Ｓ 抽拔距（滑块防需引稳） ② 斜滑块：整体式与组合式 ③ 导滑槽 ④ 滑块的定位装置 ⑤ 锁紧楔（压紧块） 锁紧锲的楔角要大于斜导柱的斜角。 〈３〉斜导柱抽芯机构的形式 斜导柱在定模，滑块在动模的结构。 斜导柱在动模的结构 ２．弹簧分型成或硬橡胶皮分型与抽芯机构。 五．复位机构 脱模机构在完成塑件模后，顶杆伸出型腔，需复位才可进行下一次注射循隙。 〈１〉 复位杆复位 〈２〉 顶杆复位 〈３〉 弹簧复位 〈４〉 自动早复位 注射成型模具的设计 一、 模具设计要点及与注射机的关系。 一 模具设计要点： 1熔体的流动情况 :流动阴力，速度，引程 ,重新融合 ,排气。 2熔体冷却收缩与补缩。 3模具的冷却与加热。 4模具的相关尺寸与注射机关系。 5模具的总体结构与零 部件的结构 ,考虑模具安装与加工强度 ,精度。 二 模具与注塑机的关系： 注塑机的技术规范 :类型 ,最大注射量 ,最大注射压力 ,最大锁模力、最大成型面积、最大最小模厚、最大开模引程、定注孔尺寸、嘴喷的球面半径、注射机动模板的顶出孔、机床模板安装螺钉孔或丁字槽的位置与尺寸。 类型 : 卧式、立式、 直角式。 最大注射量的选择。 注射机一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容积的量为注射机公称注射量。 塑件十浇注流的总量 = 公称注射量 注射面积核定。 最大注射面积指模具分型面上 允许的塑件最大投影面积 . 作用于该面积上的型腔总压力小于注射机允许的锁模力 ,否则会产出溢料。 注射机引程与模具的关系。 Hmin ≤ H ≤ Hmax Hmax = Hmin + L 其中 H模具的闭合高度 Hmin注射机最小闭合高度 Hmax注射机最大闭合高度 L螺杆可调长度 S ≥H1+H2+(5~10)卧式立式注射机 其中 H脱模距 H塑件高度（包括浇口长度） S注射杨允许开模引程 模具安装及顶出形式 可安装模具外形最大尺寸 ,取决于注射机模板尺寸和拉杆间距。 二、 模具的设计程序 一 塑件的技术要求 : 用途 ,使用情况 ,工作要求 ,尺寸精度 ,粗糙度等小成型工艺性塑件设计原则 ,模具结构合理性等方面综合分析。 二 结算塑件重量选择注射机的公称注射量 ,选择注射机 ,确定型腔数 ( 一套模具可成型不同的一套另件 )。 三 分析塑件确定成型方案 分型面 ,脱模方式 ,侧凹孔成型方法 ,浇注紧浇形式 . 浇口位置 ,加热冷却系统及另件的加方法。 四 绘制模具方案草图 初绘模具方案 ,并校验选注射机参数。 五 计算 成型另件工作尺寸计算 ,受力另部件强度 ,刚度计算。 六 画装配图 要求装配图要有尺寸 (外形尺寸 ,特殊尺寸。 定位圈尺寸 )配合尺寸装配极限尺寸 ,技术编写时细表。 七 画另件图 画如图形 ,注出尺寸 ,精度 ,粗糙度要求 ,材料度要求 .材料及热处理技术条件。 八 穿核加工 塑 料模具设计步骤 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。