大连小窑湾钢构桥施工组织设计(编辑修改稿)

大连小窑湾钢构桥施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

钻进时，可按 1： 1 投入黏土和小片石（粒径不大于 15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。 必要时须重复回填反复冲击 2～ 3 次。 遇有流砂现象时，宜加大黏土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。 钻进注意事项 ① 、在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入黏土，大片石，将表面垫平，再用十字 形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。 ② 、要注意均匀地松放钢丝绳的长度。 一般在松软土层每次可松绳 5cm～ 8cm，在密实坚硬土层每次可松绳 3cm～ 5cm。 应注意防止松绳过少，形成 “打空锤 ”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。 松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝纠缠发生事故。 掏渣 在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。 管锥本身兼作掏渣筒，无须另换掏渣筒。 在密实坚硬土层每小时纯钻进小于 5cm～ 10cm、松软地层每小时纯钻进 小于 15cm～ 30cm 时，应进行掏渣。 或每进尺 ～ 时掏渣一次，每次掏 4～ 5 次筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止；在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进 4m～ 5m 后再掏渣。 正常钻进每班至少掏渣一次；掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。 投放黏土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。 检孔 钻进中须用检孔器检孔。 检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径 4～ 6 倍。 每钻进 4m～ 6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑黏土 、低液限黏土等）或更换钻锥闪，都必须检孔。 用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器硷孔到底后，才可放入新钻锥钻进。 不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。 当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况 ，如不严重时，可调整钻机位置继续钻机。 不得用钻锥修孔，以防卡钻 ；冲孔至设计要求深度后，即开始清孔。 在清孔中，以符合要求的较大比重泥浆射入孔底将粗粒沉渣从孔口排除后，再以小比重泥浆置换，到泥浆排除比重为 ～ 且含砂率不大于 2%，胶体率大于 98%时方合格；清孔后的孔底沉渣，柱尖进入微风化时≤ 50mm，不允许以加深桩长代替清孔。 钢筋笼加工及安装 严格按照设计图纸制作成型，满足设计及规范要求；钢筋笼分段制作，主筋 接头应错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的 50%；钢筋笼制作时严格按设计图焊牢钢筋笼定位钢筋，保证钢筋的保护层符合设计要求，确保工程质量；钢筋笼在搬运过程中，应采取适当措施防止扭转，弯曲。 钢筋笼采用汽车吊吊放孔时，在护筒上端预先均匀挂放四根导向钢管，防止钢筋笼下放时碰撞孔壁，两端钢筋连接时采用焊接，焊缝长度≥ 10d，焊逢饱满 ；根据桩基检测要求安装超声波检测管，按设计要求对桩采用 3 根外径 57 3 无缝钢管，接头处用 8 ㎝长外径φ 70 6MM 钢套焊接牢，检测管下端用φ 7厚 10mm 钢板与φ 70 钢管做成管靴套焊 ，使其不漏水，各管均埋至桩底，上端高出破桩头顶平面 20cm 以上；检测管间距按施工图等间距布置，绑扎在加劲箍钢筋上，确保钢筋的垂直和平行，避免扭曲边形，影响测试。 灌注钻孔桩混凝土前，在检测管内注满清水，注水后将上口用木塞裹麻袋片封死以防漏水。 主要施工机具见下表 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 钻机 冲击钻机 套 4 配发电机 2 导管 D=250mm m 200 3 混凝土吊斗 个 2 4 储料斗 个 2 5 汽车吊 25T 台 1 6 泥浆搅拌机 台 6 7 泥浆泵 4″ 台 12 8 水泵 4″ 台 6 9 泥浆车 台 1 10 泥浆测试器具 套 1 11 测绳及测锤 套 6 安全要求 ⑪ 冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防粘钻。 ⑫电器设备要设置 漏电开关，并保证接地有效可靠；登高检修与保养的操作人员，必须穿软底鞋，并将鞋底淤泥清除干净。 ⑬成孔作业的落锤区要严加安全管理，视情况设置禁止与警告标志，任何人不得进入。 主钢丝绳应经常检查，三股中发现断丝数大于 10 丝时，应立即更换。 采用泥浆护壁时，对泥浆循环系统要认真管理，及时清扫地上的泥浆，并做好现场防滑工作。 ⑭在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程并加强维修保养，建立维修人员值班制度。 ⑮吊置钢筋笼时，要合理选择捆绑吊点，并应拉好尾绳，保证平稳起吊，准确入孔，严防伤人；拆卸导管人员必须戴安全 帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内。 拆卸导管时，其上空不得进行其它作业；导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。 三、水下混凝土浇注 （一） 本桥桩基础采用海工砼 C35 水下砼， 为了提高本桥砼结构的耐久性，砼使用时掺入复合氨基醇型钢筋阻锈剂，阻锈剂的掺量通过试验确定。 进行 阻锈剂的掺量试验时，应将预期渗入的氯化物含量加上该砼拌合物已有的氯化物含量作为验证所采用的氯化物掺量。 采用除锈剂水剂时，混凝土拌合物的搅拌时间应延长 1 分钟，采用粉剂时，应延长 3 分钟。 桩基础采用商品混凝土，混凝土配合比按设计要求预 先进行试验 ，混凝土的坍落度应保持在 18～22cm，商品混凝土灌注速度不能太快，防止导管内气压过大，引起钢筋笼上浮，为了避免混凝土运输车时间过长，尽量安排夜间灌桩。 （ 二 ）、运输 混凝土拌和物运输采用混凝土输送车。 混凝土拌和物运送到桩孔附近后，以吊机提升活底吊斗等方法将其灌入导管顶部漏斗中。 （ 三 ）、导管及其附属设备 导管仍是目前浇注桩浇注水下混凝土混合物的重要工具。 一般用钢板卷制焊成，两端接头采用卡口插入法连接，必须牢固、不漏水；不宜使用法兰盘连接的导管。 导管每节长度、底端节长度、导管直径大小、导管使用前的 规格、质量和拼接构造，以及拼接、过球和水密、承压、接头、抗位等要求及试验方法，均应按《公路涵施工技术规范》（ JTJ041）有关规定办理。 （ 四 ）、浇注水下混凝土的准备工作 1．钻孔直径和孔形的检查。 2．清孔工作。 3．钢筋骨架吊放位置完成。 4．浇注和处理故障所需各种机械设备已准备齐全。 5．首批浇注的混凝土的数量已计算确定。 6．浇注混凝土过程中，检测混凝土表面深度的仪具和混凝土浇注完后的取样等检查仪具已配备齐全。 7．浇注混凝土的施工组织设计已拟定好，施工人员组织配备好。 当上述工作均已准备好时，可开 始混凝土浇注工作。 （ 五 ）、浇注水下混凝土 首灌施工技术要点 ⑪ 、首批混凝土的浇注是全桩混凝土浇注成功的关键，必须切实注意。 准备首批浇注的混凝土的质量和数量必须满足混凝土经导管一次连续下落后能将导管下口埋入混凝土一定深度的需要。 仅靠导管顶部的漏斗，是装纳不了首批混凝土全部数量的，因此，必须在漏斗斜上方设置储料斗，将首批混凝土其余数量存放其中。 漏斗下的栓阀开启时，储料斗中的混凝土通过溜槽迅速连贯地通过漏斗，进入导管下落。 ⑫ 、混凝土拌和物准备数量满足要求后可即将漏斗与铰链钢丝绳同时提高，使漏斗底口完全敞开 ，混凝土拌合物下降至孔底，导管高度应固定不变。 用手电筒照射导管内检查，如没有被堵塞下不去的混凝土拌合物，也没有泥浆水充满导管内，则说明首批混凝土浇注成功，可继续进行浇注。 如导管内发现上述任一种情况，则表明出现了浇注事故。 浇注过程中技术要求 混凝土拌和物继续浇注过程中，重点技术要求是控制导管下口的最大、最小埋深和防止钢筋骨架被顶托上升。 ⑪ 、控制导管最大最小埋深的目的是防止埋深过大，导管拔不出来。 控制导管最小埋深的目的是防止导管被拔出混凝土表面以致导管内进水。 如导管底端埋深过浅，还容易使后灌的混凝土拌和 物冲破先浇注的混凝土拌和物表层而覆盖在原混凝土表面沉淀的泥渣层上，同样形成夹层断桩事故。 ⑫ 、钢筋骨架在浇注的过程中上升是常见事故，如不采取有效措施很难避免， 而且一经发生，采用任何重压方法，也不能使它复原。 当底口距钢筋骨架底端在 3ｍ以内至高于骨架底端 1m 之间，且混凝土面距离钢筋骨架底在 1m 内时，降低混凝土的浇注速度，完全可以避免钢筋骨架顶托上升。 其他防止钢筋骨架被顶托上升可将钢筋上端固定于平台或护筒上。 ⑬ 、其他技术要求。 浇注快完成时，应计算混凝土还需要的数量，通知拌和站作为进料的依据，并按需要数量拌制 ，防止浪费。 浇注完成，拔除底节导管时，拔管动力宜缓慢，且使 用振捣，以增加混凝土的扩散能力，并防止后期桩顶泥浆挤入导管底口 ； 施工过程中要认真详细做好各工序过程的施工记录 (含桩基钻孔记录 )，每道工序完工后，必须向监理机构提岀工序检验申报，经由监理人员共同检验认可后方可进行下道工序的施工。 桩基质量标准： ○ 1 桩后混凝土试块强度或抽芯检验的混凝土试样强度均应符合设计要求。 桩的无破损检测必须符合设计和规范要求。 ○ 2 桩身混凝土不得有缩颈、夹泥、松疏和断桩等现象。 ○ 3 沉渣允许厚度不大于 50mm。 ○ 4 钻孔灌注桩质量严格按国家标准进行，其允许偏差和评定方法。 见下表： 钻孔灌注桩实测项目表 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 规定分 1 混凝土强度 (MPa) C35 按标准规定检查 35 2 桩位 (mm) 群桩 100 用经纬仪检查纵、橫方向 15 排架桩 50 3 钻孔倾斜度 1% 查灌注前记录 20 4 沉淀厚度 (mm) 摩擦桩 符合设计要求 查灌注前记录 20 支承桩 ≤ 50 5 钢筋骨架底面高程 (mm) 177。 50 查灌注前记录 10 第 四 节 承台 及 墩台身 施工 一、 承台 主墩采用低桩承台基础，承台平面尺寸为 *，厚度。 根据施工图设计，承台底面标高为 米，便道标高在 2 米左右，故基坑开挖深达 8米左右。 由于承台底面标高比河床底面低 米，无法直接进行大面积开挖基坑施工。 同时考虑到施工质量、施工进度及施工安全，决定采用钢板桩围堰施工。 （一） 围堰设计方案 钢 板桩 采用矩形钢板桩围堰。 钢板桩围堰尺寸为平面尺寸为 10m10m，钢板桩型号为拉森式 U 形 Ⅳ 型钢板桩，依地质资料、钢板桩受力情况以及作业条件决定选用钢板单根钢板桩长为 12 米，宽为 米。 钢板桩插打时在承台以下入土深度为 4m。 （二） 钢板桩围堰施工过程 钢板桩的整理 钢板桩拉运到工地以后，必须对进场的钢板桩进行检查，首先对于变形严重，损坏厉害的钢板桩必须弃用；对于轻微变形的钢板桩要求按标准进行调整，直到满足使用要求。 然后对锁扣内的杂物进行清理，扭曲部分进行调整，保证钢板桩顺利的插打。 具体检查方法是：用一 块长约 2 米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩作锁口通过检查。 检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。 每片钢板桩插打之前锁扣内必须涂抹混合油，保证钢板桩顺利插拔及防渗性能。 钢板桩的插打 已经处理好的钢板桩，在运输到施工现场的过程中要避免碰撞，防止弯曲变形。 钢板桩运输到现场后，考虑到起吊设备和振动设备等因素，钢板桩围堰采用逐片插打。 各项准备工作就绪后，将事先加工好的定位桩精确垂直安置于事先确定的控制点上，控制点与控制点之间用白灰做好直线标志，保证每片钢板桩位置 的准确性。 在插打第一片钢板桩的时候，要保证第一片钢板桩的垂直度（此项工作应反复仔细校正钢板桩位，确保垂直），直至插入深度满足设计标高。 其余各钢板桩，则以已插好的钢板桩为准，起吊后人工扶持插入前一片钢板桩锁口，然后用振动锤振动下沉。 插入桩位的钢板桩需按原先设定的路线进行。 严格遵循 “插桩正直，分散即纠，调整合拢 ”的施工要点。 钢板桩合拢时应尽可能选用同一标准尺度的钢板桩插打。 围堰 支撑设置 待钢板桩施工完毕即可开挖土方 ， 上层土方采用挖掘机进行取土至设计第一道 支撑标高时进行第一道支撑架设。 支撑共设置 2 道， 第一道设置在距离承 台底面 处，第二道设置在距离承台底面 4m 处。 当挖掘机不具备施工条件时，采用高压水枪对土方进行冲刷，然后配合大功率潜水泵排出泥浆。 上面一道采用 40工字钢，下面一道采用 45工字钢组焊而成，按设计高程预先焊好 ∠ 12512510 角钢短牛腿作为临时支撑，待各 支撑 安装并连接就位后，再与钢板桩焊接牢固。 支撑的拆除 主墩承台高 ，而第二道 支撑 距离承台底有 4m 的空间，所以承台施工基本上不受 支撑影响。 支撑 中间的空间是 4m*4m，而主墩平面尺寸 *，不影响主墩施工。 待墩身砼进行养护喷涂并浇筑 10 天 以后， 进行围堰内回填 ，准备拔除钢板桩围堰。 钢板桩的拆除 钢板桩拔除采用 DZ45 型振拔锤配履带式起重机进行施工。 先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动 1min～ 2min，。