甘庄泄水洞实施性施工组织设计(编辑修改稿)

甘庄泄水洞实施性施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

2） 处理 塌 方 如 塌 方体积较小，且 塌 方范围内已进行喷锚或已架设好 较为牢固的构件支撑时，可由两端或一端先上后下地逐步清除 塌 碴，随挖随喷射砼，随架设临时构件支撑支顶。 如 塌 方体较大，或地表已下沉，或因 塌 体堵塞无法进入 塌 方范围进行支护时，则可注浆加固 塌 体，然后用“穿”的办法在 塌 体内进行 21 开挖、衬砌。 在处理塌方的同时，要加强排水作业，以减少水对塌方的影响。 3） 塌方段的支护 塌方稳定以后要立即着手进行支护，以确保安全。 一般情况下，锚喷支护要比架设支撑的方法更快、更安全、更省料。 锚喷支护前要由外向里、自上而下逐段清理危石，先在围岩表面喷一层砂浆，再分层喷砼，每层 5cm，在喷射 1～ 2 层砼以后立即打锚杆，挂网喷射砼。 在稳住了塌方体以后，即可清除塌方，进行模筑衬砌和衬砌后回填。 用支撑构件处理塌方时，可以根据塌方洞体的情况采用人字架支撑、排架支撑、井箍支撑等形式将塌方体支住。 支撑构件必须有足够的强度和刚度，支撑之间一定要连接紧密，不得移动和变形，支撑杆件和岩体之间一定要用填塞木塞紧，以免塌方继续扩大。 塌方支稳以后，立即清方进行模筑衬砌，快速成环，在衬砌拱圈的适当位置预留注浆孔。 在衬砌背后先在拱背上浆砌 2～ 3m片石护拱，其余空腔再用轻型砌块回填，最后采用注水泥浆、水泥砂浆或其它材料将其回填密实。 砼耐腐蚀、耐久性技术措施 本隧道 主要为地表水及 管道水，地下水主要赋存于溶蚀和管道中，施工中应对地下水进行取样化验，了解是否具侵蚀性，若有应采取以下技术措施： 初期支护喷砼及二衬混凝土中掺耐腐蚀剂，系统支护锚杆采用耐腐蚀砂浆，砼耐腐蚀系数应不小于。 控制结构混凝土与初期支护喷射混凝土中胶凝材 料最小用量。 提高泵送剂的减水率，尽可能降低混凝土的水灰比，最大限度 22 地减少毛细孔数量，提高混凝土的密实度。 合理选用水泥品种，例如选用水化铝酸钙含量低的水泥，使水化产生的氢氧化钙的含量减少，提高砼耐腐蚀能力。 减少水泥水化收缩，防止产生收缩裂纹。 加强混凝土施工过程控制，对水泥细度和水泥用量、骨料级配和质量、入模温度及温度变化、运输、泵送、振捣、养生等进行全过程监督把关，严格按照技术标准和工艺要求进行施工。 6 施工组织机构及施工班组的分布 以“确保工程施工质量、安全为前提，协调配合、突出重点、确保工期”为施工组织部署的总原则，投入足够施工资源，积极准备，尽早开工，针对本工程特点，按大平行，小流水的方式组织施工，加强施工过程控制、合理组织，力求均衡生产，实行全面质量管理，以确保工期目标实现。 本工由项目架子队组织施工。 为了加强管理，更好地按业主要求优质地完成该工程的施工任务，根据本单位工程特点，成立“ 甘庄 泄水洞进架子队专业施工班组。 7 主要施工方案和技术措施 甘庄 泄水洞 超前支护形式主要有超前小导管注水泥浆与超前大管棚注水泥浆加固地层。 超前小导管加工 超前小导管采用φ 42 无缝钢（壁厚 ）管制作，管长度根据设计长度下料，导管尾部预留止浆段不小于 ，导管加工在工地加工场进行，先将导管一端做成尖形，管身注浆孔梅花型布置，采用钻 23 床成孔。 导管加工经质检人员检验合格后方可交付使用。 钻孔 小导管钻孔前，先进行孔位测量放样，孔位测量做到位置准确，然后将小导管的孔位用红油漆标出，钻孔方向垂直于开挖面，仰角符合设计要求，钻孔采用气腿式风枪成孔，钻进时避免钻杆摆动，保证孔位顺直，避免造成串孔，影响注浆效果。 钻孔完成后，用吹管将碎渣吹出清孔。 顶管 在钻孔内插入φ 42mm 钢花管，在管尾后段 30cm 处，将麻丝缠绕在管壁上成纺锤形状，并用胶带缠紧。 开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中。 固定 顶管至设计孔深后，将孔口周围用水泥把钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。 孔口应露出喷射砼面 15cm，安装钢 拱架后与拱架焊接在一起。 压水 管路连接完成后应进行压水试验，以检查管路及工作面有无漏水现象。 注浆 注浆采用活塞式注浆泵压注水泥浆进行围岩加固，必要时在施工中对富水地段采用水泥 水玻璃双液浆进行围岩加固。 注浆压力控制在～。 液浆由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐级变浓。 注浆结束标准为，注浆压力达到 且注浆量也达到设计时，即可停止注浆。 工艺流程见《超前小导管注浆施工工艺流程图》、《注浆工艺流程图》。 水泥 水 缓凝剂搅拌机注浆泵储浆桶 胶管止浆塞注浆管压力表注浆孔泄浆阀 24 注浆工艺流程图 注浆前认真做好机具设备的检修工作，并用清水进行试运转，发现问题及时排除和修复，使其处于良好工作状态。 对注浆管路系统包 注浆工艺流程图 括接头、阀门等进行认真检查，如有破损予以更换，不好用的接头、阀门不使用，防止注浆时在较高压力下发生脱扣。 注浆过程中随时注意检测所注浆液的凝结时间是否与要求相一致，否则及时找出原因予以排除，注浆作业前后配合，统一指挥。 注浆作业完毕后，对所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等认真清洗干净，收好后撤出洞外，并定期进行检查、保养，保证其处于良好状态，以备下次 注浆使用。 由于受洞身尺寸影响，全隧均采用全断面开挖。 控制爆破施工工艺、方法及技术措 施工工艺 下穿 210 国道及 甘庄 变电站时均采用控制爆破， 210 国道允许爆破震速不大于 10cm/s，砖瓦房允许爆破震速不大于 ， 甘庄 变电站允许爆破震速不大于 ， 25 控制爆破施工工艺流程见下图 施工方法 1） 放样布眼 钻眼前，测量人员要用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过 5cm。 在直线段，可用 3～ 5 台激光准直仪控制开挖方向和开挖轮廓线。 2）定位开眼 采用钻孔台车钻眼时，台车与隧道轴线要保持平行。 台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。 对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在 3cm 和 5cm 以内。 3）钻眼 钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保光面爆破设计 设置警戒 装药计算 光爆效果与质量 准备填筑材料 爆破效果检查 测量放线 钻孔 钻孔质量检查 装药与堵塞 连接起爆网络 起爆 通风 网络检查 爆破材料准备 清理钻孔 26 周边眼有准确的外插角 (眼深 3m 时，外插角小于 3176。 ；眼深 5m 时，外插角小于 2176。 )，尽可能使两茬炮交界处台阶小于 15cm。 同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。 4）清孔 装药前，用小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼内残渣和泥浆吹净。 5）装药 光爆孔装药结构见下图 37。 装药需分片分组按 炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。 所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于 20cm。 所有装药的炮眼均堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不小于 20cm。 光面爆破孔采用φ 25 的药卷连续装药，或用φ 32 的药卷间隔装药，力争达到周边眼炮痕保留率达到 90%以上。 6）联结起爆网路及方式 起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。 联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端 10cm 以上处。 网路联好后，要有专人负责检查。 对于围岩较好的断面开挖，周边眼采用光面爆破，以控制超欠挖；对于软弱围岩则周边炮眼采用预裂爆破的方式，以减 27 少爆破对围岩的扰动。 7）超欠挖控制：炮眼位置精确放线，周边眼外插角、深度严格控制，提高钻眼质量。 爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数。 另外，爆破后检查欠挖情况，若有欠挖，及时处理。 开挖质量 检测标准 超欠挖 爆破后的围岩面应圆顺平整无欠挖，超挖量应控制在 10cm(眼深 3m)以内。 半眼痕保存率 围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕保存率应大 于 80%，中硬岩石应大于 60%。 对围岩的破坏程度 爆破后围岩上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石 (岩性不好时应无大浮石 )，炮眼利用率应大于 85%。 喷射混凝土施工方法及技术措施 （筛网Ф 10mm（滤出超径石子） 湿喷式砼喷射机 水泥 中粗砂 碎石、纤维 水 砼拌和 风压控制在 ～ TX1型液体速凝剂 水泥用量的 4% 受喷面 28 喷射砼施工程序图 （ 38） 湿喷施工顺序图 施工工艺：砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以 湿喷砼工艺具有粘结性能好、一次喷射厚度可达 10cm，且 喷射混凝土操作示意图 39 回弹率小的优点，能够保证初期支护和施工支护的质量，充分发挥围岩的自承能力。 原材料的选择： 级普通硅酸盐水泥；细度模数为 ～ 中砂，洁净质硬；粒径为 5～ 10mm 的碎石，要求级配良好；液体速凝剂。 施工工艺：砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛 (筛孔10mm)，以避免粒径骨料进入喷射机；用高压水将受喷面冲洗干净，而后即可开始喷射砼。 送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞 速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在 ～ 之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大。 因此，按砼回弹 量小、表面湿润、易粘着力度来掌握。 喷射压力与喷射机机械手调配适当，根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。 喷嘴与岩面的距离按规范执行，喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射。 一次喷射厚度不宜超过 10cm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为 15～ 20min。 为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，可按照先边墙后拱1. 5～2 .0 m约1.5m约1.5m 1约1.5ma边墙 b拱部23 41. 5～2 .0 m5 61537拱部中心26拱脚线拱脚线489 10 29 脚，最后喷射拱顶的顺序施喷。 喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头沿螺旋形路线缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约 30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。 锚杆施工工艺、方法及技术措施 施工工艺 初期支护设计用的锚杆为： 采用φ 22 砂浆锚杆 ，除临时支护锚杆外，其余锚杆均设置钢垫板，垫板规格为 150 ㎜ 150 ㎜ 6 ㎜。 1)砂浆锚杆 钻孔采用 YT28 风枪钻孔，锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，用注浆泵注浆，然后将加工好的杆体插入孔内。 施工工艺说明 : ①钻孔：采用风枪施钻。 孔位偏差不大于 150mm，孔深偏差不大于50mm，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径 15mm。 ②安装：系统锚杆在围岩开挖和初喷混凝土后打设，钻孔时确保孔口岩面平整，使岩面与钻孔方向垂直，间距 ～ ，梅花形布置。 锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔。 ③质量检查：注浆密实度试验：选取与现场锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，进行注浆，养护 7 天后检查其密实度，每一作业段做一组砂浆试件。 锚杆施工工艺流程见下页图。 30 ③注浆准备：为了保证连续不间断注浆，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好；检查制浆的原材料是否备齐，质量是否合格。 ④注浆作业：迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好。 开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。 注浆过程中，每次移位前及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。 浆液严格按配合 比配制，注浆过程中若出现堵管现象，及时清理锚杆、注浆软管和注浆泵。 检测标准 1)锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。 2)锚杆安装允许偏差：锚杆安装允许偏差 150mm，锚杆插入长度不得小于设计长度的 95%。 技术措施 1)根据围岩开挖实际情况，结合设计图纸和施工规范要求确定孔位、孔深和倾角。 如围岩情况变化，需调整孔位和间距时，应及时报监理工程师同意后方可执行。 2)锚杆、垫钣、锚锢材料应进行规定的试验和检查，在确认其质量布设孔位 钻 孔 清 孔 注 浆 砂浆拌制 机具调试 锚杆入孔 锚杆加工 安设垫板 砂浆锚杆施工工艺框图 31 基础上使用。 3)施工前要选择相。