摆线齿轮泵外转子加工工艺及主要工装毕业设计说明书(编辑修改稿)

摆线齿轮泵外转子加工工艺及主要工装毕业设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

对  的不平行度允差为。 因此在加工齿形时要先加工基准面，在精加工齿形时要借助于专用夹具来保证尺寸位置精度。 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 零件材料为 20roCM 低碳合金钢，考虑零件的作用及功能，毛料均选钆制棒料，对于提高生产率，保证加工精度来说也是应该的。 5 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的一项重要工作，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，提高劳动生产率，降低生产成本，否则会使加工工艺过程中问题百出，更有甚者还会造成零件大批量报废，使生产无法进行。 通过对上述分析，粗基准的选择：对于外转子，选用外圆为粗基准于车外圆、内孔及端面，符合粗基准的选择原则；若零件上每个表面都要加工，则应该以 加工余量最小的表面作为粗基面，使这个表面在以后的加工中不会留下毛坯表面而造成报废。 精基准的选择：选用外转子一端面及外圆为精基准，在加工齿形时可保证位置精度，而精加工外圆本身时，按外圆本身找正。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求，能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为成批生产时，可以考虑用通用机床配以专用夹具，并使工序尽量集中，从而提高劳动生产率，同时要考虑经济效果，使生产成本尽量降低。 1. 工艺路线方案一 工序Ⅰ：切断。 工序Ⅱ：车外圆断面 、内孔。 工序Ⅲ：磨削，做记号面，再磨另一面。 工序Ⅳ：拉齿形。 工序Ⅴ：精车外圆及一端面。 工序Ⅵ：磨两面。 工序Ⅶ：切单个车端面 工序Ⅷ：热处理，渗碳、淬火、清理。 工序Ⅸ：粗、精磨两端面 工序Ⅹ：按外圆找正磨外圆 工序Ⅺ：磨齿形 工序Ⅻ：表面处理钳工倒棱、去毛刺。 6 2. 工艺路线方案二 工序Ⅰ：车外圆、内孔、一端面 工序Ⅱ：拉齿形 工序Ⅲ：切单个车端面 工序Ⅳ：热处理、渗碳、淬火、清理 工序Ⅴ：磨齿形 工序Ⅵ：磨外圆 工序Ⅶ：粗、精磨两端面 工序Ⅷ：表面处理，去毛刺、倒棱。 3. 工序、工艺路线分析 工艺 按工序方案一，虽然简洁，但不一定达到精度要求。 方案二，虽然相对复杂，可达到精度要求。 方案一，在拉齿之前先磨端面，提高定位精度，以保证位置精度，这样使两件被切单位之间的位置精度进一步提高，两件一起加工更容易保证位置精度。 在热处理之前，提高加工面的精度并进行去毛刺，使得渗碳深度均匀，使工件的切削质量更好，而且这两个方案均是在热处理之后去刺，因此渗碳深度不能完成，保证均匀。 方案一，最后工序，在磨端面和外外圆之后进行磨齿，使得齿形位置精度得以保证，所以综合以上两工艺方案，最后确定工艺路线如下： 工序Ⅰ：切断 工序Ⅱ：车外圆、内孔及端面（外圆、内孔及一端面一刀下，仅一个面做记号） 工序Ⅲ：先磨做记号面，再磨另一面。 工序Ⅳ：拉齿形 工序Ⅴ：车外圆、端面 工序Ⅵ：磨两端面 工序Ⅶ：切断，车端面 工序Ⅷ：磨平面 7 工序Ⅸ：钳工去毛刺 工序Ⅹ：热处理 工序Ⅺ：粗磨、精磨端面 工序Ⅻ：粗磨，精磨外圆 工序 XIII：磨齿形 工序 XIV ：倒棱 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定 1. 外圆表面（ 57mm ）： 考虑其长度为 22mm ，为便于加工，先两件一起加工，然后分别进行精加工，又要用外圆表面做基准且本身要加工达到 5级精度，表面粗糙度为  ， 参照机械加工工艺手册 [27]：“表 127”及工艺手册表 136制定工序尺寸及余量为： 毛坯： 60mm 粗车到： 58mm 半精车到：  精车至：  粗磨至：  精磨至： 57mm 2. 孔加工： 孔加工最后尺寸为  ，留磨量 ，最后确定各工序尺寸及余量分别为： 一次钻孔至： 20mm 二次钻孔至： 33mm 用车刀镗孔至：  扩孔至：  3. 齿形加工： 齿形加工用成形拉刀粗拉，精拉，最后留 的弧面磨量 4. 两端面： 参照机械加工工艺手册 [27]表 124，表 139，表 128，制订工序尺寸及余量为： 8 棒料长： 65mm 切断： 60mm 粗车至： 57mm 磨： 车： 磨： 车至： 磨至： 粗磨至： 22mm 5. 确定切削用量： 工序Ⅰ：切断成 66mm ，断口 5mm 刀具：硬质合金车刀 YT5，刀头长度 65mm ，刀宽 5mm ，切削用量的计算查表： 1) 进给量： 查手册表 316 ~ m /rf  取  2) 切削速度 查机械加工工艺手册 [27]表 320,选  3) 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 5 1 3 . 3 r /s 7 9 . 6 r /m in3 . 1 4 6 0s vn d    ＝ (21) 按机床 C6201选取 800r/minn  实际切削速度为 3 . 1 4 6 0 8 0 0 2 . 3 7 m /s1 0 0 0 1 0 0 0dnv     (22) 工序Ⅱ车削外圆、端面及内孔 9 1) 加工条件 工件材料： 20roCM δ 棒料直径 60mm ，长 65 mm 加工要求：外圆 57 mm，达到   mm，  端面达到   mm  内孔达到   mm  机床： 6201C  刀具：端面车刀 刀片材料： 15YT 刀杆尺寸： 216 25mm 刀片参数： 90rk。 0 15 。 0 12d。   2) 切削用量 a) 粗车外圆 切削深度：  一次车出 进给量：  切削速度查表 319， 1 .1m /s (6 .6m /m in )v  确定机床主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 1 5 . 8 m / s 3 5 0 r / m i n3 . 1 4 6 0sn d     (23) 按机床： 375 r/m in( )n  （附表 831） 实际切削速度为： 3 . 1 4 6 0 6 . 1 7 1 . 1 6 m /s1 0 0 0 1 0 0 0dnv     (24) b) 半精车外圆 切削 深度：  切除 进给量为：  10 切削速度：  确定机床主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 0 5 . 4 9 r / s 3 2 9 r / m i n3 . 1 4 5 8s vn d    (25) 按机床选取： 5. 08 r/s 30 0 r/m inn   实际切速： 3 . 1 4 5 8 5 . 0 80 . 9 3 m /s1 0 0 0 1 0 0 0dnv     (26) c) 粗车端面 切削深度： 3mmpa  进给量为：  切削速度：  确定主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 47 . 4 3 r / s 4 4 6 r / m i n3 . 1 4 6 0s vn d      (27) 按机床选取： 7. 67 r/s 40 0 r/m inn   实际切速： 3 . 1 4 6 0 7 . 6 71 . 4 5 m /s1 0 0 0 1 0 0 0dnv     (28) d) 一次钻孔 20 进给量：  按表 388 切削速度：根据 197HB＜ 查表 342  确定机床主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 34 . 1 8 r / s 2 8 6 r / m i n3 . 1 4 2 0s vn d      (29) 11 按机床选： 5. 08 r/s 30 0 r/m inn   所以实际切削速度为： 3 . 1 4 2 0 5 . 0 80 . 3 2 m /s1 0 0 0 1 0 0 0dnv     (210) e) 二次钻孔 33 查手册 354 吃刀深度：  进给量： 1 .8 0 .4 3 1 .8 0 .7 8 m m /rff    锻 切削速度： 11 0 .3 0 .1 m /s33v    确定机床主轴转数： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 1 0 . 9 7 r / s 5 8 r / m i n3 . 1 4 5 3s vn d      (211) 按机床选： 56r/minn  实际切速：  f) 车刀镗孔  选择刀杆尺寸为 16 ，伸出长度为 80mm 切削深度：  进给量查表 315：  切削速度选择比加工外圆的切削用量略小，故选用机床主轴转为： 250r/minsn  实际切削速度： 3 . 1 4 3 4 . 7 4 . 1 70 . 4 5 m /s1 0 0 0 1 0 0 0dnv     (212) g) 扩孔钻  12 由机械加工工艺手册 [27]表 854 根据钻孔取参孔值 进给量： 2 . 4 0 . 4 3 2 . 4 1 . 0 3 m m / rff    钻 切 削速度为： 1 1 1 0 . 3 0 0 . 1 m m /s3 3 3vv    钻 (213) 主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 15 4 . 9 7 r / m i n3 . 1 4 3 4 . 7 5s vn d     (214) 按机床选： 6 r/s 56 r/m inn  实际切速： 3 . 1 4 3 4 . 7 5 0 . 9 60 . 1 0 5 m /s1 0 0 0 1 0 0 0dnv     (215) 工序Ⅲ磨两端面 1) 选择砂轮 查机械加工工艺手册 [27]表 39 397及表 415，选择砂轮为 164 6 3 5 0 4 0 1 2 7G Z IR A P  2) 切削用量的选择 查表 412要把机床 130M＞ 选 =1500 / minnr砂 砂 查表 3107，轴向进给量： 0. 58 20 m mnf  双 行 程 工件速度： 0. 16 6 m /s( 10 m /m in)nv  查表 3106，径向进给量： 5 m mrf  双 行 程 13 工序 IV 拉齿形 拉削进给量：  ， 表 386 拉削速度：查表 387及表 388选  工序 V车外圆至  mm，然后车另一个端面 刀具：端面车刀   1) 车外圆 切削深度：  进给量： rf  切削速度：  确定机床主轴转数： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 6 8 . 8 9 r / s 5 3 3 r / m i n3 . 1 4 5 7 . 3 2s vn d    (216) 按机床选： 8 .3 r/s 5 0 0 r/m inn  实际切削速度为： 3 . 1 4 5 7 . 3 2 8 . 3 1 . 5 m /s1。