推动架及其加工夹具的设计毕业论文设计(编辑修改稿)

推动架及其加工夹具的设计毕业论文设计(编辑修改稿)内容摘要：

定位基准称为粗基准。 机械加工工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。 1)保证相互位置精度要求的原则如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。 7 2)保证加工表面加工余量合理分配的原则 如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。 3)便于工件装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简 单、操作方便等。 这 样要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。 4)粗基准一般不得重复使用的原则若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复的使用 (2)精基准的选择 精基准：以机械加工过的表面作为定位基准。 2．出发点：保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。 1)基准重合原则： 尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为精基准 2)基准统一原则： 工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这 个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。 3)互为基准原则 4)自为基准原则 5)便于装夹原则 —— 所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。 在实际生产中，经常使用的统一基准形式有： (1)轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准： (2)箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准； (3)盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准； (4)套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。 采用统一基准原则好处 (1)有利于保证各加工表面之间的位置精度； (2)可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。 ★注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。 此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。 基准选择原则 (l)基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。 否则，加工工艺过程会问题百出．更有甚者，还会造成 零件大批报废，使生产无法进行。 (2)粗基面的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知， B6065 刨床推动架以外圆作为粗基准。 (3)精基面的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。 选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。 采用基准重合原则可以避免由定位基准与 设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。 为使基准统一，先选择φ 32 的孔和φ 16的孔作为精基准。 制定机械加工工艺路线 工艺路线方案一 工序 I 铣φ 32mm 孔的端面 工序 II 铣φ 16mm 孔的端面 工序 III 车φ 10mm 孔和φ 16mm 的基准面 工序 IV 钻、扩、铰φ 32mm，倒角 45̊，选用 Z535 立式钻床加工 工序 V 钻φ 10mm 和钻、半精铰、精铰φ 16mm 孔，倒角 45̊，用 Z535 立式钻床加工 工序 VI 钻半、精铰 、精铰φ 16mm，倒角 45̊。 选用 z525 立式钻床 工序 VII 钻螺纹孔φ 6mm 的孔，攻丝 M86H。 选用 z525 直式钻床加工 工序 VIII 钻φ 6mm 的孔，锪 120̊的倒角。 选用 z525 直式钻床加工 工序 IX 铣深φ 宽φ 6mm 的槽 工序 X 拉沟槽 R3 工艺路线方案二 9 工序 I 铣φ 32mm 孔的端面 工序 II 铣φ 16mm 孔的端面 工序 III 车φ lOmm 孔和φ 16mm 的基准面 工序 IV 钻、扩、铰φ 32mm，倒角 45̊。 选用 z535 立式钻床加工 工序 V 钻φ lOmm 和钻、半精铰、精铰φ 16mm 孔，倒角 45̊。 用 z535 立式钻床加工 工序 VI 钻半、精铰、精铰φ 16mm，倒角 45̊。 选用 z525 立式钻床加工 工序 VII 钻螺纹孔φ 6mm 的孔，攻丝 ,186H。 选用 z525 立式钻床加工 工序 VIII 钻φ 6mm 的孔，锪 120̊的倒角。 选川 z525 立式钻床加工 工序 IX 铣深 宽 6mm 的槽 工序 X 拉沟槽 R3 工艺方案的比较与分析 上述两个 工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。 方案一是先加工钻φ lOmm 和钻、半精铰、精铰 φ 16mm 的孔，然后以孔的中心线为基准距离 12mm 加工钻、扩、铰φ 32mm，倒角 1 45̊̊。 ，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰 φ 32mm，倒角 1 45̊̊ ，然后以孔的中心线为基准距离 12mm 钻φ 16mm 的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的．因此，选择方案二是比较合理的。 确定工艺过程方案 表 41 拟定工艺过程 工序号 工序内容 简要说 明 00 一箱多件沙型铸造 020 进行人工时效处理 消除内应力 030 涂漆 防止生锈 040 铣φ 32mm 端面 先加工面 050 铣φ 16mm 端面 060 车φ 10mm 的孔和φ 16mm的端面 070 钻、扩、铰φ 32mm，倒角45̊ 080 钻φ 10mm 和钻、半精铰、精铰φ 16mm 孔，倒角 45̊ 090 钻、半精铰、精铰φ 16mm，倒角 45̊ 0100 钻螺纹孔φ 6mm 的孔，攻丝 M86H 0110 钻φ 6mm 的孔， 120̊的倒角 后加工孔 0120 铣深 宽 6mm 的槽 0130 拉钩槽 R3 0140 检验 0150 入库 0160 5 选择加工设备及刀具、夹具、量具 由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床问的传送均由人工完成． 选择加工设备与工艺设备 选择机床，根据不同的工序选择机床 工序 0 050 铣φ 32mm 孔的端面和铣φ 16mm孔的端面，因定为基准相 同。 工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。 故选用卧铣，选 择 XA6132 卧铣铣床。 工序 060 车φ lOmm 孔和φ 16mm 的基准面本工序为车端面，钻孔φ 10mm， 车孔φ 16mm，孔口倒角。 宜选用机床 CA6140 车床。 工序 070 钻、扩、铰φ 32mm，倒角 45̊。 选用 Z535 立式钻床。 11 工序 080 钻φ 10mm 和钻、半精铰、精铰φ 16mm 孔，倒角 45̊。 用 Z535 立式钻床加工。 工序 090 钻半、精铰、精铰φ 16mm，倒角 45̊。 选用 Z525 立式钻床。 工序 010 钻螺纹孔φ 6mm 的孔，攻丝 M86H。 选用 Z525 立式钻床加工。 工序 0110 钻φ 6mm 的孔，锪 120̊的倒角。 选用 Z525 立式钻床加工。 工序 0120 铣深 ，宽 6mm 的槽，由于定位基准的转换。 宜采用卧铣， 选择 XA6132 卧式铣床。 工序 0130 拉沟槽 R3 选用专用拉床 选择夹具 (l)机床夹具概述 机床夹具的概念，机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。 其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。 机床夹具的分类，机床夹具 可根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。 机床夹具还可按其所使用的机床和产生加紧力的动力源等进行分类。 根据所使用的机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具（钻模）、镗床夹具（镗模）、磨床夹具和齿轮机床夹具等，根据产生加紧力的动力源可将夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹具和真空夹具等。 机床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀、引导元件或装置、连接元件、夹具体、其宦元件及装置。 定位基准：基准是用以确定生产对象上几何要素间的几何关 系所依据的点，线，面。 在加工中用以定位的基准称为定位基准。 有时，作为基准的点、线、面在工件上不一定具体存在（例如孔的中心线和对称中心平面等），其作用是由某些具体表面（如内孔圆柱面）体现的，体现基准作用的表而称为基而。 (2)对机床夹具的基本要求： 稳定地保证工件的加工精度：提高机械加工的劳动生产率；结构简单，有良好的结构工艺性和劳动条件：应能降低工件的制造成本。 (3)夹具设计的工作步骤： 研究原始资料，明确设计任务；考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构草图；绘制夹具总图；确定并标注有关尺寸和夹具技术要求；绘制夹具零件图。 本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。 由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、强度大、 刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。 这就要求刀具的结构合理，几何参数标准化、系列化。 数控刀具是提高加工效率的先决条件之一，它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。 应考虑以下方面： (l)根据零件材料的切削性能选择刀具。 如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。 (2)根据零件的加工阶段选择刀具。 即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主，应 选择耐用度高、精度较高的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。 如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量，但对粗加工的影响较小。 (3)根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。 在零件结构允许的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的过中心铣刀端刃应有足够的向心角，以减少刀具和切削部位的切削力。 加工铝、铜等较软材料零件时应选择前角稍大一些 的立铣刀，齿数也不要超过 4齿。 选取刀具时，要使刀具。