玩具电话机的注射模设计毕业论文(编辑修改稿)

玩具电话机的注射模设计毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

m 侧浇口尺寸 /mm 点浇口的直径 d（ mm） 浇口长度 /mm 深度 h 宽度 w 0~ 0~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ .2~ ~ ~ 浇注系统凝料的脱出机构 普通浇注系统的凝料的脱出 通常采用侧浇口、直接浇口及盘形环浇口类型的模具，其浇注系统凝料一般与塑件连在一起。 塑件脱出时，先用拉料杆拉住冷料穴，使浇注浇注系统留在动模一侧，然后用推杆或拉料杆推出，靠其自重而脱落。 点浇口式浇注系统凝料的脱出 点浇口浇注系统凝料，一般用人工、机械手取出，但生产效率低，为适应自动化生产的需要，可采取以下方式脱出凝料：利用推杆拉断点浇口凝料 、利用侧凹拉断点浇口凝料、利用拉料杆拉断点浇口凝料、利用定模推板拉断点浇口凝料等。 脱模推出机构的确定 注射成形每一循环中，塑料制品必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构，称为脱模机构，也常称为推出机构。 脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作。 既首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。 脱模推出机构的设计原则 制品推出（顶出）是注射成形过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。 在设计推出脱模机构时应遵循下列原则： 结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度，且推出机构应尽量设置在动模一侧； 保证制品不因推出而变形损坏； 机构简单动作可靠； 保证良好的制品外观； 尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。 制品推出的方式 按模具中的推出零件分 推杆推出：推杆推出是一种基本的也是一种常用的制品推出方式，常用的推杆形式有圆形、矩形、“ D”形。 推件板推出：对于轮廓封闭且周长较长的制品，采用 推件板推出结构。 推件板推出部分的形状根据制品形状而定。 推管推出：适用于薄壁圆桶形塑件。 推块式脱模：适用于齿轮类或一些带有凸缘的制品，可防止塑件变形。 利用成型零件推出制品的脱模：使用于螺纹型环一类的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件 多元联合式脱模：对于某些深腔壳体、薄壁制品以及带有环状凸起、凸肋或金属嵌件的复杂制品，为防止其出现缺陷，常采用两种或两种以上的推出机构联合动作以完成脱模过程。 本套模具的设计中，的推出机构形式不算太复杂，全部采用推件板推出。 每个塑件采用 4 根推杆推推板推出， 推杆与推板采用螺栓连接。 推杆与推杆固定板，通常采用单边 的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象。 此推杆与模板上的推杆孔采用 H8/f7 或 H8/f8 的间隙配合；推杆与推杆固定板，通常采用单边 ；工作端配合部分的表面粗糙度为 Ra  ，推杆的材料常用T T10 碳素工具钢，热处理要求硬度 HRC 50。 开模行程 1）开模行程的计算 开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离，它必须小于注射机移动模板的最大行程，由于注射机的锁模机构不同，开模行程有不同的计算方式： ① 对单分型面注射模，所需开模行程 H 为： S≥ H=H1+H2+（ 5~10） mm 式中， H1— 塑件推出距离（也可以作凸模高度）（ mm）； H2— 包括浇注系统在内的塑件高度（ mm）； S— 注射机移动板最大行程（ mm）； H— 所需开模行程（ mm）。 ② 对双分型面注射模，开模行程为： S≥ H=Hm+H1+H2+a+（ 5~10） mm 式中， a— 中间板与定模的分开距离（ mm）。 根据以上情况和对塑件的分析得： S≥ H=Hm+H1+H2+a+（ 5~10） mm =77+15+70+（ 5~10） mm 取开模行程为 170mm 合模导向机构的设计 一般导向分为动、定模之间的导向，推板的导向，推件板的导向，其中动、定模之间的导向尤为重要。 一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间后，其配合精度降低，会直接影响塑件 的精度，因此对精度要求较高的塑件必须另行设计精密导向定位装置。 为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。 导向零件的作用：模具在进行装配和调模试机时，保证动、定模之间一定的方向和位置，导向零件要承受一定的侧向力，起导向和定位作用。 当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。 若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。 导柱导向机构设计要点 导柱导向机构适用于精度要求高，生产批量大的模具。 当对于小批生产的简单模具，可不 采用导套，直接与模体间隙配合。 同时在设计导柱和导套时和应注 意以下几点： 导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。 导柱的长度比型心端面的高度高出 6~8mm，以免型心进入凹模时与凹模相碰而损坏； 导柱和导套应有足够的耐磨度和强度，长采用 20 号低碳钢经渗碳~，淬火 48~55HRC，也可采用 T8A 碳素工具钢，经淬火处理，导柱工作部分的表面粗糙度为 m。 为了使导柱能顺利地进入导套、导 柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。 导柱设在动模一侧，可以保护型心不受损坏，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配形式。 一般导柱的滑动部分的配合形式按 H8/f8，导柱和导套固定部分的配合按H7/k6，导套外径的配合按 H7/k6。 除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 导柱的直径应根据模具的大小而决定，也可参考标准模架的数据。 本设计中导柱的设计 对以上各个条件的综合考虑，本设计中 采用了四根导柱，其布置为等直径导柱对称布置。 该模具导柱安装在定模固定板上，采用的是瓣合模所以不能将导柱装在动模上，那样将不能开模。 因塑件的尺寸不大所以就没有设置导套，这无论是从加工的角度，还是从经济的角度都是比较合理的。 一个合理的导柱应该使整套模具在合模时，保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏 .当动定模板采用合并加工时，也可确保同轴度要求。 因为导柱要固定在定模座板上，导柱与定模座板采用 H7/m6 的过盈配合。 又起导向作用，所以导柱与其他的板之间采用的是 H7/f6 的间隙配合。 如图 45。 图 45 导柱 排气系统的设计 排溢设计 排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。 引气设计 对于一些大型深腔壳形制品，注射成形后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时制品的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，当制品脱模时，由于受到大气压的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使制品发生变形或损坏，因此必须加引气装置。 排气系统 排气系统对确保塑件成型质量起着重要的作用，排气方式有以下几种： 利用排气槽； 利用型芯、镶件、推杆等配合间隙； 对于大中型、深型腔塑件为了防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。 该套模具的排气方式有 利用制品推杆的配合间隙，分型面以及瓣合模。 冷却系统 一般注射到模具内塑料温度为 200186。 C 左右，而制品固化后从模具型腔中取出时其温度在 60186。 C 以下。 热塑性塑料在注射成形后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件的定型质量和生产效率。 对于粘度低、流动性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龙66 等），因为成形工艺要求模 温都不太高，所以常用常温水对模具进行冷却，以使塑件在模内加快冷却定型缩短成型周期，提高生产率。 ABS 的成形温度、模具温度脱模温度分别为 149～ 204186。 C、 50～ 70186。 C、 70～110186。 C。 冷却介质：有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大，成本低。 用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。 冷却系统的设计原则 ① 尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。 ② 冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却的效果越均 匀。 ③ 尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件的壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。 ④ 浇口处加强冷却，一般在注射成型时，浇口附近的温度最高。 ⑤ 应降低进水与出水的温差，如果进水与出水的温差过大，将使模具的温度分布不均匀。 ⑥ 合理选择冷却水道的形式，对于收缩大的塑件应沿收缩方向开设冷却水孔。 ⑦ 合理确定冷却水管接头位置。 ⑧ 冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象，设计时要通盘考虑。 ⑨ 冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。 冷却装置的结构形式 ① 简单流道式：即通过在模具上直接钻孔，并通以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的形式。 ② 螺旋式：其特点是使冷却水在模具中产生螺旋状回路，冷却效果较好，但 制造较麻烦，所以现场一般不采用。 ③ 隔片导流式：用于多型芯的冷却水 道。 ④ 喷流式：是在型心中间装有一个喷水管，用于长型心的冷却形式。 ⑤ 导热杆及导热型心式：在型心上镶有导热性好的合金，冷却水与合金的全部或尾部接触，以提高冷却效率。 综上，该模具塑料释放的总热量不大，只在模具型腔周围开设冷却水道即可，均采用简单流道式水道直径为 8mm，在两瓣合模上、下各布置一根，左右对称布置。 模架的确定和标准件的选用 以上内容确定之后，便根据所定内容设计模架。 在学校作设计时，模架部分要自行设计；在生产现场设计中，尽可能选 用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。 模板周界尺寸使用括号内的尺寸时，原组合零件的规定尺寸允许增减。 模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这一点尤为重要。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架160 L，其中 L 取 200mm，可符合要求。 模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。 定模座板 定模座板就是模具与注射机连接处的板 ,开模时定模板和定模座板直接分开 ,构成第一分型面。 因导柱是固定在定模部分 ,定模座板与注射机直接接触 ,导柱的台阶被压在定模座板里 ,所以这里只采用 H7/m6 的过渡配合就能达到要求 .主流道衬套与固定孔也采用 H7/m6 的过渡配合 ,为不使他们件有较大间隙 ,而产生溢料现象。 定模板 按常规这应该是定模固定板 ,但是鉴与塑件的特殊性 ,把型腔和定模板直接做成整体式 ,故叫做定模板 ,用以成型塑件的外部部分形状 . 导柱与定 模板上的导柱孔采用 H7/f6 的间隙配和 ,才能保证导柱自由的来回滑动导正。 同时为了顺利产生第二次分型 ,设置了限位螺钉以控制定模的开模行程 ,上面还开设了分流道和浇口。 型心固定板 在本设计中，是型心的固定板，也是弯销的固定板。 支承板 支承板的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔、型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。 一般采用 45 钢，经热处理 235HB 或 50 钢、 40Cr、 40MnB 等调质 235HB，或结构钢 Q235～ Q275。 还起到了 支承的作用，其要承受成形压力导致的模板弯曲应力。 垫块 垫块：是用来连接支承板与动模座板的零件。 主要作用：在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 结构型式：可以是平行垫块、也可以是拐角垫块（该模具采用平行垫块）。 垫块一般用中碳钢制造，也可用 Q235A 制造，或用 HT200，球墨铸铁等。 垫块的高度计算： h 垫块 =h1+h2+h3+Δ =70+16+ = 式中 h1— 被推出塑件的高度； h2— 推杆固定板的厚度； h3— 推板的厚度； Δ— 顶出行程的富裕量，一般为 3～ 8mm，以免顶出板顶到动模垫板 动模座板 其所有的尺寸是按标准选取，其注射机顶杆孔为 248。 40mm。 成形零件的结构设计和计算 塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。 而构成这个型腔的零件叫做成型零件。 注射模的成形零件包括凹模、凸模、小型芯、螺纹型心、型环或成形杆等。 由于这些成型零件直接与高温、高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩檫，因此要求它有足够的强度、 刚度、硬度、耐磨性和较低的表面粗糙度。 同。