基于dcs的温度控制系统的设计与应用毕业设计说明书(编辑修改稿)

基于dcs的温度控制系统的设计与应用毕业设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

要的作用。 控制温度对人类日常生活、工业生产、气象预报、物资仓储等都有重要影响，特别是在冶金、化工、建材、食品、机械、石油等工业中， 温度更是重中之重。 无论是在生活中还是在工业生产过程中，在某些环节中如果温度发生变化也许会带来不同程度的影响， 水温的高低可能直接影响到设备的安全和使用寿命 ，发生严重的安全事故或者给产品的质量和产量带来一系列问题。 锅炉在日常生活生产中的影响非常大。 在锅炉里面 燃烧 化石燃料（比如说煤、石油、天然气等） 产生的热水或 水 蒸汽 的 可直接提供 工农业 生产和生活所需要的热能。 早在 200 多年前锅炉就已经问世，但锅炉在工业方面的应用和发展是最近几十年才开始的。 在国外，工农业中对锅炉的控制在五六十年代发展的最快，于七十年代发展 至最高点。 反观我国，锅炉在新中国成立以后才开始建立和发展在工农业方面的应用。 上海在 1953 年率先成立了一座上海锅炉厂。 鉴于锅炉在工农业生产生活中所扮演的角色的不同，我们把锅炉分为三类：发电厂使用的是电站锅炉；居民所需要的热水和取暖所需要的是生产锅炉；工农业生产需要的驱动机械的能源则是由工业锅炉来提供的。 在锅炉日渐为工农业生产生活提供方便的时候，问题也随之产生，那就是对于锅炉的控制问题。 随着科学技术发展，控制理论和技术也有了很大的发展，对于锅炉的自动化控制的掌握程度也在慢慢的提高。 从六十年代第一台 计算机在控制中的应用开始，并随着计算机科学技术以及通信、控制技术等等的快速发展，人们对于锅炉的自动化控制中也逐渐的采用了计算机。 锅炉的自动控制技术从三四十年代的单参数仪表控制开始，经历了四五十年代 2 单元组合仪表、综合参数仪表控制，一直到六十年代兴起的计算机过程控制，越来越说明了计算机正在成为这一领域的主要角色并且在锅炉的自动控制的适用范围越来越广。 在工农业生产生活中，对于一些工艺过程，温度的浮动直接会对产品的质量以及产量产生影响，在这种情况下，设计出一套针对温度的较为理想的控制系统会非常有价值。 国外从 1970 左右就开始研究如何对温度进行控制。 在 1970 年至 1979 年这段时间内，温度控制技术简单来说就是利用模拟式的组合仪表来采集工农业生产过程中的信息，然后再进行计算、推导，对温度进行记录和控制。 一直到 1989 年左右分布式系统才第一次出现在世人面前。 到了 21 世纪 10 年代，也就是 2020 年，世界各国的科学家们已经在开始研发那种由计算机来采集和控制信息的“多因子综合控制系统”了。 随着科学技术的快速发展，温度控制技术也随之逐步提高，甚至有些国家已经在向着更高的自动化控制水平 —— 无人化自动控制发展了。 中国虽然在世界上影响力不小，但是中国的发展并比不上发达国家。 作为发展中国家，相对于其他发达国家，我国的科学家们在 1980 年才开始在吸取其他国家技术的基础上慢慢地学习并掌握针对单项环境因子的温度室内微机技术。 现如今，我国对涉及到微机的温度控制技术已经由吸取经验到简单应用再向着综合应用方向发展。 但是现在我们还没有真正的多参数综合控制系统，比起其他国家，我国在技术上还是落后不少。 眼下我国的温度测控技术比起国外工厂化的温度测控技术仍然差得很远，在实际生产中我国的温控系统的软件、硬件资源还是不能共享，不能达到很高 的产业化水平，装备也不能很好的配套，这些难题都需要科学家、技术人员去解决。 到目前为止，我国在温度的控制这方面仍然比较落后，总体水平处于 20 世纪 80年代中后期水平，要想用于一些控制滞后、复杂、时变的温度系统控制，还是有不小的困难。 至于更高控制要求的智能化、自适应控制仪表，和发达国家相比还是有不少的差距。 在形成商品化、控制参数自整定方面，我们还没有开发出性能可靠的自整定软件，控制系统的参数的确定大多都是依靠经验或者现场调试。 随着科学技术的不断发展，温度控制系统的需求已越来越苛刻，高精度、智能化、人性化是国内外温度测控系统发展的必然趋势。 3 2 系统设计方案 (1)基于 DCS系统中编制 PID控制软件。 (2)编制组态监控画面。 (3)实现 锅炉内胆水温定值控制 设计方案和工作原理 设计方案 单闭环系统结构简单， 稳定性好、可靠性高，在工业控制 中得到广泛的应用。 单闭环锅炉水温定值控制系统的结构框图如图 1，其中锅炉内胆为动态循环水，磁力泵、电动调节阀、锅炉内胆组成循环供水系统。 而控制参数为锅炉内胆的水温，即要求锅炉内胆的水温等于设定值。 先通过变频器 磁力泵动力支路给锅炉内胆打满水，然后关闭锅炉内胆的进水阀。 待系统投入运行后，再打开锅炉内胆的进水阀，允许变频器 磁力泵以固定的小流量使锅炉内胆的水处于循环状态。 在锅炉内胆水温的控制过程中，由于锅炉内胆由循环水，因此锅炉内胆循环水水温控制相比于内胆静态水温控制时更充分，因而控制速度有较大的改善。 在结构原理框图中可以清楚的看出，我们给定温度的设定值，将温度传感器的值与设定值相比较，把偏差值送入 PID调节器， PID 调节器的输出信号送入可控硅调压装置，经调压装置输出的电压信号来控制加热装置的阻值，从而控制锅炉内胆 的水温。 此控制系统为单闭环反馈系统，只要 PID参数设置的合理，就能够使系统达到稳定。 P I D调 节 器三 相 可 控 硅调 压 装 置锅 炉内 胆温 度 变 送 器锅 炉 内 胆 水 的 温 度设 定 值+扰动 图 1 锅炉水温定值控制系统的结构框图 PID 原理和特点 PID控制器由比例单元 P、积分单元 I和微分单元 D组成。 其输入 e (t）与输出 u (t）的关系由公式 (1)可见。 4 dt tdeTdtteTteKtu dip )()(1)()( 0  （ 1） 公式 (1)中 : u(t)为控制器的输出。 e(t)为控制器的输入 (常常是设定值与被控量之差 , 即 e(t)=r(t)c(t))。 Kp、 Ti、 Td 分别为控制器的比例放大系数、积分时间常数、微分时间常数。 在工程实际中，应用最为广泛的调节器控制规律为比例、积分、微分控制，简称 PID 控制，又称 PID 调节。 PID控制在工业领域的应用已经有很多年了，现在依然广泛地被应用。 P、 I、 D各有自己的长处和缺点，它们一起使用的时候又和互相制约，但只有合理地选取 PID 值，就可以获得较高的控制质量。 人们在应用的过程中积累了许多的经验，对 PID 的研究现在已经达到了一个 比较高的程度。 (1) 比例（ P）控制 比例控制是一种最简单的控制方式。 其控制器的输出与输入误差信号成比例关系。 若产生偏差，控制器就发生作用调节控制输出，使被控量向减小偏差的方向变化 [。 偏差减小的速度由比例系数 Kp 来决定， Kp 越大偏差减小的越快。 但这样会引起振荡，特别是在迟滞环节比较大的时候，比例系数 Kp 减小，振荡发生的可能性就会减小，但同时也会导致调节速度变慢。 比例控制的缺点是不能消除稳态误差，必须要有积分控制来辅助。 (2) 积分（ I）控制 在积分控制中，控制器的输出与输入误差信号的积 分成正比关系。 为了消除控制系统的稳态误差，在控制器中必须引入“积分项”。 积分项会随着时间的增加而增大。 因此，就算误差很小，积分项也会慢慢变大，由它推动控制器的输出增大，使稳态误差慢慢减小至零。 所以，比例 — 积分 (PI) 控制器可以使系统在进入稳态后无稳态误差 .但具有滞后特点，不能快速对误差进行有效的控制。 (3) 微分（ D）控制 在微分控制下，控制器的输出的微分增加了，输入误差信号的微分同时也会增加。 而自动控制系统在对于误差的控制来说，会出现别的不必要的问题，比如波动，更严重的会失稳。 这就是说，在控制器中仅 引入“比例”项往往是不够的，比例项的作用仅是放大误差的幅值，但是加入的微分项却能够避免较大的误差出现，因为它可以预测误差变化的方向。 但是微分控制会放大高频噪声 , 降低系统的信噪比 ,导致系统抑制干扰的能力下降，也就是说微分控制不能消除余差。 PID 控制参数整定方法 控制器参数的整定方法很多，归纳起来可分为两大类，理论计算整定法与工程整定法。 顾名思义，理论计算整定法是在已知过程的数学模型基础上，依据控制理 5 论，通过理论计算来求取“最佳整定参数 ” ；而工程整定法是根据工程经验，直接在过程控制系统中进行的控 制器参数整定方法。 由于无论是用解析法或实验法求取的过程数学模型都只能近似反映过程的动态特性，因而理论计算所得到的整定参数值可靠性不够高，在现场使用中还需进行反复调整。 相反工程整定法虽未必得到“最佳整定参数 ” ，但由于其不需知道过程的完整数学模型，使用者不需要具备理论计算所必须的控制理论知识，因而简便、实用，易于被工程技术人员所接受并优先使用。 下面将介绍本次设计中在现场调试调节器参数时所采用的一种整定方法，现场经验整定法。 这种方法是人们在长期的工程实践中，从各种控制规律对系统控制质量的影响的定性分析中总结出来 的一种行之有效，并且得到广泛运用的工程整定方法。 若将控制系统液位、流量、温度和压力等参数来分类，则属于同一类别的系统，其对象往往比较接近，无论是控制器形式还是所整定的参数均可相互参考。 表 1 为经验法整定参数的参考数据，在此基础上，对调节器的参数作进一步修正。 若需加微分作用，微分时间常数按 TD=（ 1/3 ～ 1/4） TD计算。 表 1 经验法整定参数 系统 参 数 δ（ %） T1(min) TD(min) 温度 20～ 60 3～ 10 ～ 3 流量 40～ 100 ～ 1 压力 30～ 70 ～ 3 液位 20～ 80 6 3 系统硬件设计 过程装置简介 THJ3型高级过程控制系统实验装置”是基于工业过程的物理模拟对象，它集自动化仪表技术，计算机技术，通讯技术，自动控制技术为一体的多功能实验装置，该系统包括流量、温度、液位、压力等热工参数，可实现系统参数辨识，单回路控制，串级控制，前馈 — 反馈控制，比值控制，解耦控制等多种控制形式。 被控对象装置总貌图如图 2所示。 图 2 被控对象装置总貌图 图 2被控对象装置总貌图 7 各模块的功能介绍 （ 1）被控对象 由不诱钢储水箱、 千瓦电加热锅炉 (由不锈钢锅炉内胆加温筒构成 )、冷热水交换盘管和敷朔不锈钢管道组成。 模拟锅炉：本装置采用模拟锅炉进行温度实验，此锅炉采用不锈钢精制而成，设计巧妙。 管道：整个系统管道采用不诱钢管组成，所有的水阀采用优质球阀，彻底避免了管道系统生锈的可能性。 有效提高了实验装置的使用年限。 其中储水箱底有一个出水阀，当水箱需要更换水时，将球阀步打开直接将水排 出。 （ 2）检测装置 变送器：采用工业用的扩散硅压力变送器，含不诱钢隔离膜片，同时采用信号隔离技术，对传感器温度漂移跟随补偿。 温度传感器：本装置采用六个 Pt100 传感器，分别用来检测上水箱出口、锅炉内胆、锅炉夹套以及盘管的水温。 经过调节器的温度变送器，可将温度信号转换成4~20mA DC 电流信号。 Pt100传感器精度高，热补偿性较好。 （ 3）执行机构 电动调节阀：采用智能型电动调节阀，用来进行控制回路流量的调节。 电动调节阀型号为： QSVP16K。 具有精度高、技术先进、体积小、重量轻、推动力大、功能强、控 制单元与电动执行机构一体化、可靠性高、操作方便，实用性强等众多优点，控制信号为 4~20mA DC或 1 ~5V DC,输出 4~20mA DC的阀位信号，使用和非常校正方便。 变频器：本装置采用日本三菱 ((R))变频器，控制信号输入为(4~20mA DC)或 0~5V DC， 0~220V变频输出用来驱动三相磁力驱动泵。 水泵：本装置采用磁力驱动泵，型号为 16CQ8P，流量为 32 升 /分，扬程为 8米，功率为 180W。 泵体完全采用不诱钢材料，以防止生锈，使用寿命长。 本装置采用两只磁力驱 动泵。 一只为下相 380V恒压驱动，另一只为三相变频 220V输出驱动。 可移相 SCR调压装置：采用可控硅移相触发装置，输入控制信号为 4~20mA标准电流信号。 输出电压用来控制加热器加热，从而控制锅炉的温度。 电磁阀：在本装置中作为电动调节阀的旁路，起到阶跃干扰的作用。 电磁阀型号为 2W16025，工作压力：最小压力为 0Kg/ 3cm ，最大压力为 7Kg/ 3cm ，工作温度： 5~8176。 C。