淮钢转炉特钢大棒材工程施工组织设计(编辑修改稿)

淮钢转炉特钢大棒材工程施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

术文件的要求进行保管、使用。 工艺文件准备 根据图纸要求编制详细的钢结构制作工艺指导书，并进行焊接工艺评定，按合格的工艺评定编制焊接工艺指导书。 构件制造 下料 20 1） 下料前必须熟悉施工图和工艺要求，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。 2） 下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范要求则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。 火焰矫正温度应控制在 600～ 800℃，但不得超过 900℃，加热矫正后应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击。 矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，损伤程度不应超过有关标准的要求。 钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205－ 2020 中的有关规定。 3） 根据图纸和规范要求及钢材的实际尺寸，根据规范中有关焊缝错开的要求， H 型钢的翼板、腹板先绘制排版图，力求节约钢板，并对各零部件作好标识。 4） 由于钢板规格的限制，排版应考虑对钢柱、钢梁的翼板和腹板进行拼接。 梁翼板只允许长度方向拼接，腹板长度和宽度方向均可拼接，拼接缝可为十字型和 T 字型，拼接长度不小于 1000mm，拼接宽度不小于 300mm，翼板拼接和腹板拼接缝与内部加劲板的角焊缝间距应大于 200mm。 吊车梁的上、下翼缘在跨中 1/3L 的跨长范围内不得拼接。 5） 拼接前，沿焊缝边缘每边 30～ 50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净拼接焊接必须用埋弧自动焊机进行。 施焊前，应从焊缝的两端设置引弧和引出版，其材质和坡口形式应与焊件相同。 引弧和引出板的焊缝长度应大于 50mm。 焊接完毕应采用气割切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 拼接焊缝的焊缝质量等级必须达到设计要求的焊缝标准，一般不得低于二级焊缝标准。 6） 拼接完毕的钢板经检查有关几何尺寸合格后，用平板机或火焰进行矫正至符合规范要求。 7） 放样、号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、 21 铣边和刨边等的零件加工余量。 对 坡口及下料宽度、长度应做合理预计，加放适当的施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。 异形件采用计算机编程放样。 8） 钢板抽条下料采用多头直条切割机进行，少数采用半自动切割和剪切，对于异形板采用数控切割机编程下料。 9） 对型钢零件统一认真进行排版，减少型钢损耗率，型钢切割一般采用锯割，不与其它构件连接的端部切口，可采用火焰切割。 10） 切割前，钢材应放平、垫稳，切割线下应留有空隙。 11） 切割时将钢材切割区一面的铁锈、污物等清除干净，切割后清除熔渣和溅物。 12） 钢柱（梁）上小于 12mm 厚的筋板，可 用剪板机剪切，剪切面应平整。 机械剪切的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205－ 2020 中的有关规定。 13） 坡口加工一定要按图纸及工艺规定进行，必须保证坡口角度、钝边及光洁度。 二级及以上级别焊缝坡口采用刨边机加工坡口，其它位置坡口采用自动切割机加工坡口。 为了保证焊缝质量，必须保证坡口质量，如坡口有缺陷，必须补焊打磨至合格。 14） 对于柱两端需要铣平的部位，用端面铣床进行加工 . 15） 下料切割的零件用油漆进行标识，然后流入下道工序。 H 型钢制造方法 1） H 型钢由 H 型钢自动生产线完成，其工艺流程为： H 型三大片流入 → H 型钢组立点焊 → 辊道输送 → 小车平移 → 左 45176。 液压翻转 → 焊缝Ⅰ焊接 → 左 45176。 翻转机归位 → 平移 → 右 45176。 液压翻转 → 焊缝Ⅱ焊接 → 右 45176。 翻转机归位 → 平移 → 辊道输送 → 180176。 链式翻转 → 辊道输送 → 平移 → 左 45176。 液压翻转 → 焊缝Ⅲ焊接 →左 45176。 翻转机 22 归位 → 平移 → 右 45176。 液压翻转 → 焊缝Ⅳ焊接 → 右 45176。 翻转机归位 →平移 → 辊道输送 → 翼板Ⅰ校正 → 辊道输送 → 180176。 链式翻转 → 辊道输送 → 翼板Ⅱ校正 → 辊道输送 → 流入下道工序。 H 型钢按排版图组立，应注意翼板拼接缝、腹板拼接缝、加劲板角焊缝相互之间的间距应大于 200mm。 组立点焊时所用点焊材料与正式焊接材料相同。 2） 属于制造吊车梁的 H 型钢，上下翼缘在跨中 1/3L 的跨长范围内不得拼接，≥ 24m 的吊车梁按设计要求进行起拱制造，对于吊车梁及设计需焊透的 T 形焊缝，应按设计及规范要求的焊缝等级进行焊接。 3） H 型钢自动生产线所出产品的精度为：腹板相对翼板对中对齐偏差177。 1mm；翼板对腹板的垂直度 1mm。 大大高于规范要求的精度。 制孔 1） 屋架、托架、天窗架、筋板及柱子的有些零件先钻孔再组装，吊车梁上翼缘孔组装完再钻孔。 2） H 型钢接头孔用三维数控钻床制孔，其精度为：两相邻孔距误差小于177。 ， 10m 长度内，任意孔距误差小于177。 1mm；平面板采用移动式数控钻床进行制孔，其精度为177。 ；其它不能上数控钻床的零部件采用摇臂钻床制孔，用摇臂钻床制孔时必须采用套模进行，保证精度，以确保安装时螺栓顺利穿入。 3） 有些孔，如柱底板上的孔太大，不能用钻床制孔时，可用数控切割机割孔，孔周围的焊渣用角磨机打磨光滑至符合 标准。 4） 螺栓孔的允许偏差应符合设计及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－ 2020 要求，超过规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相配的焊条补焊后重新钻孔。 组装 1） 组装应在工作平台上进行。 组装前，按设计图的规定尺寸，认真检 23 查拼装零件的尺寸是否正确。 2） 组装前，先按图纸尺寸对组立好的 H 型钢梁进行切头，切头根据结构型式、焊接方法等加放焊接收缩余量，切头时先划线，然后用转角带锯进行切割。 3） 构件的隐蔽部位在焊接、涂装并经检查合格后方可进行封闭，完全封闭的部位可不涂 装。 4） 组装点焊时，焊接材料应与正式焊接材料相同。 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。 5） 组装时，为防止构件在拼装过程中产生过大的应力和变形，应使不同形状零件的规格或形状均符合规定的尺寸和样板要求；同时在拼装时不得采用较大的外力强制组对，以防构件焊接后产生大的内应力而发生变形。 6） 构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应做到对接间隙、坡口角度、搭接长度和 T 形贴角连接的尺寸正确，其形式、尺寸的要求，按设计及有关规范要求，确保质量的做法进行。 7） 钢柱 组装 a） 将经焊接、矫正及切头的 H 型钢先分上截柱及下截柱（柱身）进行组装，在 H 型钢上划出各加劲肋和连接板位置装置中心线、人孔及插口位置线，划出柱身的腹杆装配线，划线时，按设计要求的基准面进行划线，并留适当的焊接收缩余量。 b） 将加肋板及连接板对号入座并焊接，并切割上柱插口，将组合截面柱身腹杆进行装配并焊接。 切割上柱插口及人孔，并组装人孔圈。 c） 将上柱与柱身进行组装，组装时注意不得扭曲，要保证直线度及各部几何尺寸，符合要求进行焊接。 d） 牛腿组装要注意吊车梁支承板的标高及平整度，牛腿组装完毕，进行柱 顶组装，柱顶组装以牛腿支承面为基准。 24 e） 柱脚组装，以牛腿支承面为基准，确定柱身下端尺寸，将柱身与底板连接端进行铣平，再与底板顶紧焊接，然后进行柱脚加劲肋板装配及焊接。 f） 少数超过 35t 的大钢柱，采用上、下柱分别制造出厂。 8） 吊车梁组装 a） 在经焊接矫正的吊车梁（ H 型钢）上划出各加劲肋的装置中心线，划线时留适当的焊接收缩余量。 b） 吊车梁支座的加劲板下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板，翼缘的垂直度，板式支座的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接。 c） 吊车梁长度≤ 24m 的制作成品 出厂， 24m 的分段制造出厂，在现场拼接，现场拼接按设计要求进行。 9） 屋架（托架）组装 a） 屋架、托架为平行弦形式，因屋架、托架侧向刚度较小，长度≥ 24m的分段制造在工地拼接。 长度≥ 24m 的屋架，按设计要求进行起拱。 b） 在平台上按 1： 1 放样，将下好料的上弦、下弦及腹杆结点板等零部件，在放样位置进行组装，在保证几何尺寸的同时，一定要保证焊接长度及起拱度。 c）为保证屋架、托架质量，屋架、托架组装时按整榀组装，只是在分段的接头处不焊，留到工地拼装，焊接。 d）弦杆、腹杆组装后不能进行防腐的地方，在组装 前将作好防腐。 10） 钢柱与底板，吊车梁支座处加劲肋均应刨平顶紧，对于顶紧的位置，顶紧面应有 75%以上的面积紧贴，用 塞尺检查，其塞入面积应小于 25%，边缘间隙不应大于。 11） 组装焊接完毕的构件采用冷热矫正的方法进行矫正，热矫正温度 25 应控制在 600～ 800℃，不得超过 900℃，并不得用冷水强制冷却。 温度未降至室温时，不得锤击。 12） 矫正完后，经检验必须符合 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205－ 2020的有关要求。 焊接 施焊焊工 所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，并取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”。 焊工施焊的焊接项目必须是资格证书中注明的经考试合格的项目，并在有效期内。 焊接工艺评定 1） 焊接工艺评定按国家现行的《建筑钢结构焊接技术规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。 本公司同类工程施工较多， Q235 与Q23 Q345 与 Q34 Q235 与 Q345 的焊接有现成的焊接工艺评定，有成熟的焊接经验。 2） 焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，并由持 有相应合格证书且技术熟练的焊接人员焊接试件。 3） 按评定合格的焊接工艺评定编制焊接工艺指导书指导焊接。 焊接材料 1） 焊条和焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。 烘焙后的焊条存放在 100～ 150℃的恒温箱内。 焊材设专人保管，并作好烘焙记录和焊条发放回收记录。 焊条经烘焙取出后应放入保温筒内，焊接时随用随取。 焊条在保温筒内的时间不超过 4 小时，重新烘焙的次数不超过 2 次。 2） 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过 26 的渣壳，超过保管期限的电焊条也不得使用。 焊前准备 1） 焊前应仔细清理焊口，坡口表面及坡口内外每侧 10～ 20mm 范围内的油、漆、锈、水渍等污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。 2） 对接缝焊口应齐平，错口值不得超过规范要求。 3） 焊口局部间隙过大，应设法修整到规定尺寸，严禁夹填塞物。 4） 焊口位置应避开应力集中区。 5） 组装件必须在自由状态下组合，焊接组装的待焊工件应垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力造成焊接裂纹和焊接变形。 6） 焊接方法优先采用埋弧自动焊，其次采用 CO2 气体保护焊和手工电弧焊。 平 板对接， H 型钢截面构件主焊缝，必须采用埋弧自动焊。 施焊环境 在下列任何一种环境时，均采用有效的防护措施，否则不得焊接： 1） 下雨、下雪天气； 2） 手工焊时风速 8m/s，气体保护焊时风速 2m/s； 3） 当焊接温度低于 0℃，应在始焊处 100mm 范围内预热到 15℃左右； 4） 相对湿度 90%。 焊接工艺 1） 厚度大于 50mm 的碳素结构钢和厚度大于 36mm 的低合金结构钢，施焊前应进行预热、预热温度控制在 100～ 150℃，焊后应进行后热。 2） 定位焊所采用 的焊接材料，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3，且不应大于 8mm；焊缝长度宜大于 40mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。 3） 对接接头， T 形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角 27 接组合焊缝，在焊缝的两端设置引弧的引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。 引弧的引出板焊缝长度：埋弧焊大于 80mm；手工电弧焊及气体保护焊大于 25mm。 焊接完毕采用气割切除引弧的引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 4） 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10mm；角 焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。 特别是吊车梁加劲肋板的始末端，必须采用回焊等措施避免弧坑。 5） 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。 6） 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 7） T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于 t/4，设计有疲劳验算要求的吊车梁的腹板与上翼缘连接焊缝的焊尺寸为 t/2，且不得大于 10mm，焊脚尺寸的允许偏差为 0～ 4mm。 8） 焊接时，焊工应按焊接工艺要求施焊，不得自由施焊及在焊。