遥控器后盖注塑模具设计说明书(编辑修改稿)

遥控器后盖注塑模具设计说明书(编辑修改稿)内容摘要：

型腔的浇口尺寸也可以相同，达到各个型腔均衡地进料。 模具分流道为圆形截面，在定模座版和定模板上都开有分流道。 其形式如下图： 图 55分 流道的设分流道向浇口过渡部分的结构见下图： 图 48 浇口套形状 安徽理工大学毕业设计 19 浇口的设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段流道，它是浇注系统的关键部分。 浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量的影响很大。 浇口的主要作用是： ① 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流； ② 易于切除浇口凝料； ③ 对于多型腔的模具，用以平衡进料； 浇口的面积通常为分流道面积的 ～。 浇口的截面有矩形和圆形两种，浇口长度约为 ～ 2左右，浇口的尺 寸一般根据经验来确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。 浇口的形式及其特点 最常用的浇口形式有三种。 第一种是侧浇口，这种浇口形式注射工艺工人比较熟悉，在制造上加工比较方便，但不得因素是浇道流程长，热量损耗大，因此容易产生明显的拼料痕迹。 如果要得到改善，则需要加大浇道尺寸，但随之浇道部分的回料增多。 其次塑料的进料口部分需去毛刺，这样既增加了去毛刺的工时，又损失了周围的美观。 第二是点浇口 ,塑料注射时，在点浇口以高速注入型腔，一部分动能转变为热能，因此塑料在会合时的热量损耗比侧浇口少，所以会合处融合较 好，熔接痕不太明显。 其缺点是塑件的正面将留下点浇口的痕迹，影响塑件的美观，并且为了取出点浇口的浇道剩料，型腔必须移动。 由于型腔重量较大，所以不方面移动。 第三种是综合上述两种浇口形式的优缺点，采用剪切浇口。 因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输出浇口，从而使浇注系统进一步完善。 这种浇口形式主要有以下优点：一是塑件表面无浇口痕迹，并且外表面无明显的熔接痕，所以外观质量较好。 二是浇口的位置和数量可视塑件的质量而增加、减少或改变浇口的位置、模具修改也比较方面。 三是在塑件顶出的同 时，浇口剪短并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。 从塑件流程尽量一致的原则出发，采用了四个剪切浇口处都设有顶杆，用以切断剪切浇口，其工艺辅助浇口可手工去除。 浇口尺寸的确定 浇口结构尺寸由经验公式，并由《塑料模具技术手册》查的，浇口长度为2mm，浇口直径为 2mm。 注：其尺寸实际应用效果如何，应在试模中检验与改进。 浇口位置的选择 浇口位置的选择对塑件质量的影响极大。 选择浇口位置时遵循如下原则： 安徽理工大学毕业设计 20 ① 避免塑件上产生缺陷 ② 浇口应开设在塑件截面最厚处 ③ 有利于塑件熔体的流动 ④ 有利于型腔的排 气 ⑤ 考虑塑件受力情况 ⑥ 增加熔接痕牢度 ⑦ 流动定向方位对塑件性能的影响 ⑧ 浇口位置和数目对塑件变形的影响 ⑨ 校核流动比 ⑩ 防止型芯或嵌件挤压位移或变形 此外，在选择浇口位置和形式时，还应该考虑到浇口容易切除，痕迹不明 不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。 浇注系统的平衡 对于中小型塑件的注射模具已广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。 一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式 ） 的形式，否则就需要通 过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。 分流道的平衡 在多型腔模具中，熔体在主流道与各分流道，或各分流道之间的体积流量是不会相同的，但可以认为他们的流速是相等的，以此达到各型腔同时充满的目的。 为此各流道之间应以不同的长度或截面尺寸来达到流量不等，经分析可推到，可用下式进行平衡计算： == 式中 ,Q1,Q2— 熔融树脂分别在流道 1和流道 2中的流量， /s d1， d2— 分流道 1 和分流道 2的直径， cm L1,L2— 分流道 L1 和分流道 2的 长度， cm 上式没有考虑分流道转弯局部阻力的影响，以及模具温度不均的影响。 实际上尚须对这些因素作校正，才能达到冲模时间相等的目的。 浇口的平衡 在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度或各型腔安徽理工大学毕业设计 21 所需填充流量不同，也可以采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔体同时充满各型腔。 浇口平衡简称 BGV，只要做到各型腔 BGV 值相同，基本上能达到平衡填充。 对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下： BGV=Sg / grxLL 式中 Sg — 浇口的截面积， Lg — 浇口的长度， mm — 分流道的长度， mm 浇注系统设计时一般浇口的截面积与分流道的截面积之比 Sg/Sz 取 ～，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。 浇注系统 断面尺寸计算 对工业上使用较合理的 30 多副注射模具，根据所用注射机的技术规格，作了几种塑料熔体的充模计算，结果认为主流道和分流道的剪切速率γ =5～ 5 ，浇口剪切速率γ =～ 10^5,平衡系统的充模过程近似于等温流动。 =f（ Q,Rn）的关系式可用如下的经验公式表达： γ =(π R2n ) 式中 γ — 熔体在流道中的剪切速率 (S1 ) Q— 熔体在 流道中的体积流率 （ cm3 /s） Rn— 浇注系统断面当量半径 （ cm） 确定适当的剪切速率 浇注系统各段的剪切速率 y值如下： （ 1） 主流道： =5 X 103 S1 （ 2） 分流道：γ r =5 X 102 S1 （ 3） 点浇口 : γ Q =105 S1 （ 4） 其它浇口： =5 X 103 ~5 X104 S1 确定体积流率 浇注系统中各段的体积流率 Q值是不同的。 （ 1） 主流道的 Qs 安徽理工大学毕业设计 22 根据模具成型塑件的体积和所用注射机的技术要求，由下式计算： Qs = Qp /θ (cm3 /s) 式中 — 主流道的体积流率 （ cm3 /s） θ — 注射时间（ s） — 模具成型塑件的体积，通常取 =（ ～ ） Qn — 注射机的公称注射量 由《塑料模具技术手册》，可根据注射机的公称注射量查的注射时间θ = s 所以 Qs = Qp /θ = /s （ 2）分流道的和浇口处的 对于多点进料的单型腔，或各型腔相同的多型腔，若分流道采用平衡式布置，则各分流道及浇口中的体积流率为： QR =QG =QS /m （ cm3 /s） 式中 ,— 分流道或浇口中的体积流率 （ cm3 /s） m— 分流道的数目 所以 QR =QG =6（ cm3 /s） 由上述经验公式可算出： ① 主流道 RnZ =5 x=（ mm） ② 分流道 RnZ =5 x=（ mm） ③ 浇口 RnZ =100 x=(mm) 以上浇注系统截面的确定也可以根据 y— Q— Rn 关系曲线图直接查得。 安徽理工大学毕业设计 23 6 模架的确定和标准件的选用 注射模由成型零部件和结构零部件组成。 结构零部件包括注射模的支承零部件和合模导向机构。 支承零部件和合模导向机构构成注射模模架 ，模架也称模体 ,是注射模的骨架和基体，模具的每一部分都寄生其中，也是型腔未加工的组合体，通过它将模具的各部分有机的联系在一起。 在毕业设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。 模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这点尤为重要。 标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。 通用标准件如紧固件等。 模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。 由前 面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架 250 450,可符合要求。 模架上要有统一的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。 一般定模座板与定模型腔板要用销钉定位，动、定模固定板之间过导向零件定位，模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位。 模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉，模具外表面尽量不要有突出部分，模具外表面应光洁，加涂防锈油。 一、定模座板（ 315 440，厚 40 ㎜） 主流道衬套固定孔与其为 H7/m6 过渡配合，定位圈内孔主流道衬套外部大径为 H9/f9间隙配合，主流道衬套通过两个Φ 8的内六角螺钉与定模型腔板连接。 二、定模型腔板 (250 440,厚 32 ㎜ ) 为了保证被固定零件的稳定性，固定板应有一定的厚度，来保证固定板足够的强度与刚度，定模型腔版上的导套固定孔与导套为 H7/k6 过渡配合。 三、动模型腔版（ 250 440,厚 40 ㎜） 为了保证凸模或其它零件固定稳定，固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用 T8A 或 T10A 制成，淬火处理，硬度 54～ 58HRC，导柱孔与导柱为H7/k6 配合，推杆孔与推杆为 H7/f6 间隙配合。 四、垫板（又称支撑板）（ 250 440，厚 40 ㎜） 垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等出处固定板，并承受型腔、型芯或顶杆等的压力，因此要具安徽理工大学毕业设计 24 有较高的平行度和硬度。 一般采用 45 钢，经热处理至 43～ 48HRC。 还起到了支撑板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。 五、垫块（ 50 315，厚 63㎜） 主要作用：在动模座板与定模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 结构形式：可为平行垫块、拐角垫块。 （该模具采用平行垫块） 垫块 用 Q235A 制造。 垫块的高度计算： H 垫块 =H 推出距离 +H推板 +H 推杆固定板 +△ =+20+20+=63(㎜ ) 式中△ — 为顶出行程的余量，一般为 2～ 8 ㎜，以免顶出板顶到动模垫板。 模具组装时，应注意左右两块垫块高度一致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。 五、推杆固定板（ 166 440，厚 16㎜） 六、推板（ 166 440，厚 20 ㎜） 安徽理工大学毕业设计 25 7 成型零件的设计 成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各种成形杆和成型环。 模 具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因为强度不够而产生塑性变形甚至破坏，也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致你溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。 因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要模具的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。 注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。 凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的 内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。 成型零件作为高压容器，其内部尺寸、强度、刚度，材料和热处。