连接座注塑模模具设计毕业设计(编辑修改稿)

连接座注塑模模具设计毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

MMA 3039。 ~1176。 3539。 ~1176。 3039。 POM 3039。 ~1176。 3539。 ~1176。 3039。 PA 2039。 ~4039。 2539。 ~4039。 HPVC 5039。 ~1176。 4539。 5039。 ~2176。 SPVC 2539。 ~5039。 3039。 ~1176。 CP 2039。 ~4539。 2539。 ~4539。 筋位 一般 176。 ， 最小 176。 网格 4176。 ～ 5176。 晒纹 根据客户样件再参照晒纹样板确定，一般 4176。 ～ 6176。 ，最小 2176。 外形常用脱模 1176。 ～ 3176。 表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺， 内部不得有杂质外，再没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下， 第 6 页 共 44 页 零件的成型要求可以得到保证。 计算塑件的体积和重量 计算塑件的体积： V = 材料 ABS 的密度：  =／㎝ 3，故，塑件的重量为： M= V ρ = ㎜179。 247。 1000= 塑件注塑工艺参数的确定 干燥 处理：因为 ABS 材料具有一定的吸湿性，要求在加工之必须进行干燥处理。 ABS的温度为 80~90℃，持续时间为 2 小时。 温度的波动范围应保证小于 %。 熔化时的温度为： 210~280℃；建议温度保持在： 245℃。 模具温度为： 25~70℃。 （模具温度不仅影响塑件的光洁度而且还会引起其他的质量缺陷，所以温度较低则导致塑件的光洁度较低）。 模具保压为： 50~70MPa。 注射机的注射速度为：中高速度 参考工厂实际应用的情况，增强 ABS的成型工艺参数可作如下选择。 试模时，可根据实际情况作适当调整。 注 塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段温度 1t 选用 160℃ 中段温度 t2 选用 170℃ 前段温度 3t 选用 190℃； 注塑压力：选用 100MPa（相当于注塑机表压 35kgf）； 注塑时间：选用 25s； 保 压：选用 72MPa（相当于注塑机表压 25kgf）； 保压时间：选用 4s； 冷却时间：选用 20s。 2 连接座模具的结构设计 模具分型面的确定 制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口 第 7 页 共 44 页 的设置，制品尺寸精度和质量等。 因此，开始制定模具方案时，首先必须确定制品在模具中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。 选择分型面的原则是：塑件顺利脱模、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量 ,无损塑件外观、设备利用合理。 所以，模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。 应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面，使得设计出来的结构 零件便于加工，并且保证塑件表面粗造度。 因此选择如图所示 AA作为分型面，塑料抱紧大型芯并留在动模型芯一侧，这使模具结构变得简单了很多，因而选定该方法作为此模具的分型设计方案。 在此需要注意的是：为了确保成功分型创建图 2连接座分型面时切记要将纵向通孔 R5 8和通孔Φ 6 补起来。 为便于加工，且考虑到模具材料的利用率和注塑过程中排气方便，应将动模设计成组合式，也就是说将动模分解成动模体、一个大型芯、一个小型芯三部分，这样又需增加两个用来切割型芯的子分型面。 图 21 型腔的布局 为了使模 具在生产中所需要的条件与注塑机的条件相匹配，以便提高在生产中的生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时必须要确定型腔的数目。 模具的型腔数设计的数目可以根据塑件需要的精度、产量、模具的制造成本以及所选用注塑机的最大注射量和锁模力的大小等因素来确定。 小批量生产时，采用单型腔模具；大批量生产时， 第 8 页 共 44 页 在条件允许的情况下用多模型腔；当塑件尺寸较大时，型腔的个数将受到所选用注塑机允许的最大成型面积和注塑数量的限制。 该塑件精度要求不是很高又不是大批量的生产因此用一模多腔的形式。 而本塑件结构较简单故定为一模两腔的模 型腔排位 原则 ： ① 型腔 在排列时要 有利于各腔同时 且 均匀 地 进胶。 ② 模腔较多时尽可能的紧凑，以便缩短流道。 ③ 采用多型腔模时，各个型腔之间的距离不的小于 25mm。 根据该零件的外观特点，设想了三种分案： 方案一：塑件中等尺寸，批量不大，采用一模一件可以降低模具成本。 方案二：一模两件对称布置，生产效率较高，但模具尺寸偏大，制造成本较一模一件高。 方案三：一模四件对称布置，生产效率较高，但模具尺寸更大，制造成本较高。 比较以上三种方案，如果采用一模两腔对称布置，生产效率较高，但是模具外形尺寸偏大，模具的制造成成本也 比一模一腔时高得多。 由于此塑件产品尺寸中等，批量又不算大，所以采用一模一腔的布局，这样可以大大的降低模具的成本。 选择标准模架 根据以上分析，计算型腔和斜导柱位置的尺寸来确定模架的结构形式以及规格。 查表 选用： FUTABASB 2025 定模底板厚： 25 mm 定模板厚： A=70mm 动模板厚 : B=25mm 推件板厚： C=20mm 垫块厚度 : D=90mm 支撑板厚： E=30mm 下模座厚： 25 mm 模具厚度： H 模 =A+B+C+D+E+25+25=285mm 模具外形尺寸： 250 250 285mm 注射机开模行程的校核 第 9 页 共 44 页 注射机的开模行程是有限的，塑件从模具中取出 时 注射机的开模行程是有限制的，塑件从模具中取出时所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否则塑件无法从模具中取出。 注射机的最大开模行程与模具厚度无关时，当注射机采用液压和机械联合作用的锁模机构时，最大开模程度由连杆结构的最大行程所决定，并不受模具厚度的影响。 对于单分型面注射模具，其开模行程可按： 12 ( 5 ~ 10 )s H H mm   s注射机最大开模行程， mm； H1—— 推出距离 (脱模距离 ),mm； H2 —— 包括浇注系统在内的塑件高度， mm。 此处所选用的注塑机的最大行程与模具厚 度无关，故注塑机的开模行程应该满足下式： S 机 H1+H2+（ 5～ 10） mm=4mm+83mm=87mm 故满足要求。 式中： H1—— 推出距离， mm； H2—— 包括浇注系统在内的塑件高度， mm； S 机 —— 注射机最大开模行程， mm。 注射压力校核 根据式 0P KP 式中 P — 型腔压力 (MPa ) 0P — 注射压力 (MPa ) K — 压力损耗系数，取压力损耗系数 K 为 ，并设注射机使用的注射压力为 p =40MPa ， 0 40 1 0 0 1 2 20 .4p M p a M p a   则型腔压力 故满足注射压力的要求。 6 推出机构的设计与校核 由于此零件相对深度较大，塑件包紧动模型芯力很大，因此需设计一副推出力较大的推出机构。 若采用推管与推杆联合推出，推出平稳， 但推出机构复杂，制造与装配成 第 10 页 共 44 页 本上升。 若采用推件板推出，就能平稳顶出塑件，这样塑件不易发生顶出变形，且能确保塑件质量，因此推件板推出为本次模具设计的优选方案。 推杆位置、推杆形状尺寸及推杆数量等的确定 推杆位置、推杆形状尺寸如图 61所示： 图 61 由该模具结构确定推杆的数量为 4。 推杆安装固定及配合 推杆直径 d与推件板上的推杆孔采用 H8/f7间隙配合，推件板进行淬火处理，硬度HRC50。 推杆的材料为 T8，且工作端配合部分的表面粗糙度 Ra。 推板厚度  43 532 pbLh EB  h— 矩形底板（支架板）的厚度， mm。 E— 刚的弹性模量，取。 l— 双支脚间距， mm。 B— 底板总宽度， mm。 其中查，  可取制品轴向尺寸公差的 1/10，取    ， p取 MPa40 4355 4 0 2 6 1 . 8 53 2 2 . 1 1 0 2 0 0 0 . 6h c m    因此取 20mm。 第 11 页 共 44 页 图 82 （ 2）小型芯的结构设计 小型芯是用来成型塑件 上的小孔或槽。 小型芯单独制造后，再嵌入模板中。 小型芯的固定方式有台阶固定式、铆接固定的形式、螺塞紧固的方式、圆柱垫垫平的方式等。 通过分析比较，本次塑件的小型芯采用台阶固定的方式，其结构如下图 83所示： 图 83 成型零件工作尺寸 影响塑件尺寸精度的因素 计算设计成型零部件的主要成型部分是指与塑件接触部分的尺寸。 而影响塑件尺寸精度的主要因素有以下几个方面： （ 1）成型零件的磨损误差 c ，。