青岛市快速路三期工程施工组织设计(编辑修改稿)

青岛市快速路三期工程施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

黄油，接头螺帽必须拧紧。 导管底端距孔底的距离取。 二次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再使用喷射法进行第二次清孔。 使沉淀物飘浮，当孔深达到设计和规范要求，即完成清孔作业，并立即浇 筑 水下砼。 灌注水下混凝土 19 混凝土采用商品混凝土，混凝土运输采用混凝土罐车，运输能力为 8m3和 10m3，封底混凝土数量的计算 (以孔内水位至孔底距离为 ,泥浆比重为 为例 )： V=(+1)+＝ 如果罐车能够直接到位，混凝土直接可以倒入漏斗，或者采用混凝土输送泵进行输送，混凝土能够连续灌注的，混凝土漏斗的体积可以不用达到封底混凝土的数量，但如果采用吊车用料斗调运混凝土，漏斗和料斗的体积之和必须大于封底混凝土的数量。 商品混凝土运至现场后，要对混凝土的均匀性和塌落度进行检查，如不符合要求，拒绝使用。 在灌注过程中，要做好灌注记录，保证导管的埋置深度在 2～ 6m，灌注的桩顶标高要比设计标高高出 ～ 1m，以 保证混凝土强度。 灌注现场要有一名具有熟练灌桩经验和协调能力强的人员进行灌桩指挥，协调材料技术及现场的操作人员，整个现场要做到忙而不乱，有条不紊。 钻孔桩质量保证措施 开钻前要对桩位进行复测，确保桩位偏差不大于 5cm 造浆材料优先选用膨胀土，孔内造浆，孔外要设沉淀池和泥浆池。 不得使用含砂量过高的粘土。 钻进过程中要根据不同的地质条件，确定钻头调起的高度和钻进频率。 严格控制泥浆指标，钻进过程中要按频次对泥浆指标进行测定，如不符合规定，及时调整。 灌注混凝土前要进行二次清孔，确保沉碴厚度不大于 5cm。 混凝土灌注过程中，要有专人协调商品混凝土的供应，确保混凝土灌注的连续性。 灌注过程中，做好灌注记录，根据灌注记录，确定导管的埋置深度，来进行导管的拆卸，确保导管的埋置深度控制在 2～ 6m。 第一颗桩灌注完钻下一颗桩的时候，两颗桩的间距不得小于 20 8 米。 合理制作混凝土灌注漏斗的容量，杜绝因首批混凝土封底数量不足引起的管底进水导致的封底失败。 灌注前进行导管的气密性试验，保证导管的密封性良好；每次使用前必须检查导管的密封性是否完好，采取有效措施保证灌注过程中密封。 合理设计配合比，选择大小合适的骨料粒径，保证混凝土 的和易性和流动度。 合理组织各班组的工作，使灌注工作必须尽快、连续进行，尽量缩短灌注的时间。 灌注过程中提升导管时应垂直施力，避免导管、钢筋笼水平晃动，挠动孔壁，引起软弱岩土层坍塌。 提升导管时不可猛拔，避免将埋在混凝土内的导管拔断。 密切注意灌注过程中是否有坍孔现象，若有少量坍孔可继续灌注并精密测定混凝土顶面标高。 钻孔桩安全保证措施 整个钻孔桩全部在 道路两侧 施工，钻孔前必须 先探明 管 线 的位置走向 ，并挖 2m— 3m深的探孔，确认无管线后 方可进行钻孔。 所有进场设备，包括钻机、发电机等，必须由钻人负责检验维 修，合格后方可使用，并确保设备正常运行。 做好现场的用电安全管理，严禁私拉乱接。 进入施工现场的人员必须佩戴安全帽。 现场必须做好各种安全警示标志。 钻孔桩排除的泥浆不得随意排放， 污染环境。 人工挖孔桩施工方案 工艺流程 放线、定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护锁口模板、放锁口钢筋→浇注锁口混凝土→检查桩（中心）轴线、标高→架设垂直运输架→安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵通风机等→开挖第二节桩孔土方→先拆第一节、支第二节护壁模板、放护壁钢筋→浇注第二节护壁混凝土→检查桩（中心）轴线、标 21 高→逐层往下循环作业→到设计持力层（现场采取岩样保存）桩孔清底及桩底验收→钢筋笼验收及吊装→浇注桩身混凝土（做混凝土试块）→桩身检测。 放线定位 按设计图纸放线、定桩位，以桩身半径加护壁厚度（第一节壁厚应加厚）为半径画出上部（即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。 孔位线定好之后，从桩位中心位置向四周引测桩心控制点。 放线完成后经测量监理工程师及有关单位复测无误后方可进行人工挖孔桩的施工。 桩位轴线采取在地面设控制网，基准点。 开挖过程中，通过提升设备吊设垂球线控制桩孔中心。 用钢尺逐段测量孔径，保 证孔垂直度。 并做好施工记录。 桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口位置。 每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以 1000mm直径尺杆检查模板和砼尺寸，尺量检查护壁砼厚度。 随之进行修整，井深必须以地面基准点为依据，逐节 进行引测。 保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。 挖孔 挖粘土、细砂、砾砂用短柄镐、铁锨，挖强风化岩层增加风镐，开挖微风化岩层采用爆破。 开挖时先挖中间部分的土石方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。 根据本工程 地质情况， 每节的长度以。 在挖孔过程中 ，每天都要 做好各土石层的施工记录，形成施工地质柱状图，每个桩孔内每层土层均要留取土（岩）样，到达设计要求岩层时，及时报监理、甲方、设计勘查单位确认，并留取岩样。 挖孔到达设计深度（桩长和岩层均达到设计要求）后，清除残渣，抽干积水，然后通知业主和监理工程师，会同地质勘察、质检监督人员共同在现场鉴定，鉴定验收合格后清理孔底， 22 及时进行样板验收。 如果遇到土石层与地质资料不符，立即通知各有关单位确认。 微风化岩层爆破 爆破施工应严格执行《中华人民共和国爆破物品 管理条例》和《铁路施工单位爆破物品安全管理办法》。 1）爆破准备 到公安部门办理爆破作业许可证。 成立爆破作业领导小组，由项目经理任组长。 爆破小组分工明确，并对爆破作业全过程进行控制，从运输，领药、保管、打眼、装药、起爆、检查及哑炮处理设专人负责。 对参加爆破作业的人员进行技术交底和安全教育。 2）打眼 根据爆破设计，按编号在孔底标明孔眼位置。 打眼深度误差≯ 5%，位置偏差≯ 38mm，方向偏差≯ 5%。 打眼完毕，进行检查，并作好记录。 3）装药 装药时，用木棍把药轻轻送入孔底，不得冲击，严禁用金属器具装药。 堵塞方式：采用粗砂堵塞，堵塞应密实。 装药完毕，应有详细的装药记录。 4）起爆 起爆前，所有人员、机具均应清除孔外，孔口加盖 2~3层防爆被，严禁飞石飞出孔外；其它孔内作业人员也应撤离安全区以外。 在下列情况下严禁起爆：有闪电雷鸣时；孔内有有害气体或大量涌水时；或其它异常情况时。 爆破后，在无哑炮情况下， 30min后方可进入爆破区检查。 在进入到孔内前，应先采用通风设备驱散爆破烟雾。 指定专人到孔底检查，在无哑炮情况下，方可进行其它作业。 23 5）哑炮处理 哑炮处理前不得向残眼内装填炸药和雷管。 哑炮接出引线， 再行起爆。 在哑炮旁距哑炮 30cm的位置打 1平行眼进行引爆。 但应注意岩石节理情况，在打眼位置不得有通向哑炮的裂纹。 如能妥善取出堵塞物，可重装药包，进行起爆。 6）因施工场地位于市区内，附近为居民区，且施工地点靠近公路，行人车辆较多。 为防止意外事故发生，爆破施工必须严格控制药量，以小炮为主，每次必须施以炮被进行防护。 作业程序如下图 出土 挖孔桩开挖、爆破出的土碴装入泥桶，用人工摇动辘轳提升架运至孔外，当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。 地下渗水量较大时，吊桶已满足 不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵来抽水，孔内禁止边抽水边作业。 挖出的土石应及时运走，孔口周边 2m范围内不得堆放渣土、淤泥等杂物。 开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土测量划中心线及周边轮廓线 钻 孔 装 药 起 爆 网 路 连 接 24 出孔，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。 吊桶离开孔口上方 ，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。 吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。 所出渣土用小推车运到指定堆土场，再用铲车装至自卸车上外运。 排水 所有排水都 通过预设管道 排到 市政污水管道 里。 每颗桩配 1台 30m扬程水泵，并备用 1 台水泵。 砼护壁 为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔时设置钢筋混凝土护壁，使其与土壁能紧密结合，护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。 采用锥形钢模板，模板厚度不小于 2mm，支护模板时，上下设置两道十字支撑，当护壁混凝土达到设计强度后便可拆模板，然后继续支撑灌注下节护壁混凝土。 每孔内采用两套模板循环施工，直到挖到设计要求的深度。 模板之间用卡具、扣件连接固定，并用钢管作水平顶撑。 第一节护壁要高出地面 300mm做锁口，便于挡土、 挡水。 壁厚 200mm。 砼护壁每节高 100cm，内径 280cm *250cm（ 250cm *260cm） ，壁厚 20cm。 护壁内置Φ 8 的立筋和螺旋筋。 护壁每节下端扩大为喇叭口耳台，使已灌注的砼支撑在围岩上。 砼采用C20。 每孔的首节护壁高出孔口地面 20－ 30 厘米。 砼护壁见下图： 25 桩基混凝土护壁图桩底标高地面标高说明： 本图尺寸以厘米计； 混凝土采用C2 0混 凝土； 绑扎 护壁钢筋 时先置螺旋筋再置立筋。 立筋上端弯钩应与上节砼立筋下弯钩相连接，见下图： 护壁钢筋设计图注：1 、本图尺寸单位以厘米计。 2 、钢筋为A 3 圆钢。 3 、图中钢筋所有弯钩均为标准钩。 每支护完一节模板、钢筋安装完毕检查合格以后应立即浇筑混凝土。 人工浇筑、振捣密实，混凝土强度为 C20，坍落度控制在 100mm内，确保孔壁的稳定性。 26 护壁混凝土要注意振捣密实，因它起着护壁与防水双重作用，上下护壁间搭接 150mm。 当天挖的桩孔应当浇注完护壁砼，护壁砼掺早强剂，以缩短脱模时间。 绑扎 桩基础 钢筋 进场钢筋必须具备出厂合格证和钢筋材质，每捆钢筋都有标牌。 在现场按规范的标准和监理见证取样要求取样再进行力学性能试验，合格后方可使用。 进场的钢筋和加工好的钢筋，根据 钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的矮墙上，以避免泥土污染。 ○1 钢筋除锈调直 主钢筋下料前必须对锈蚀的钢筋进行清理，盘圆钢筋除锈可在其冷拉调直过程中完成。 盘圆调直采用 3t卷扬机进行冷拉调直， I 级钢冷拉率不宜大于 4%。 ○2 钢筋切断和成型 切断：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。 一般应先断长料，后断短料。 为防止断料产生误差，在工作台上标了尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。 断料时，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的 弯头等必须切除。 成型：加强筋成型，钢筋笼加强筋加工成圆形箍，利用成型模人工弯曲并点焊成型，再取下后进行焊接。 ○1 根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加劲箍上，主筋根据本节所在位置考虑钢筋节头错开，钢筋连接区段的长度为严格按照规范要求 , 接头相互错开，同一截面内的钢筋接头面积不超过全部钢筋面积的 50%，桩顶主筋锚入承台内，其锚固长度应符合设计要求。 27 ○2 在主筋与加劲箍点焊牢固后，套入螺旋箍，螺旋箍与主筋点焊。 螺旋箍间 距按图纸要求布置。 ○3 钢筋笼保护层，按图纸设计要求，采用钢筋加工成“ U形”焊在主筋上来实现。 ○4 钢筋笼根据孔深整体制作，钢筋笼制作允许偏差见钢筋笼制作允许偏差表： 钢筋笼制作允许偏差表 序号 项 目 允许误差 1 主筋间距 177。 10 2 箍筋间距或螺旋筋的螺距 177。 20 3 加强箍间距 177。 50 4 钢筋笼直径 177。 10 5 钢筋笼长度 177。 50 桩身钢筋笼安装采用 25T汽车式起重机吊装安放。 吊装时两点水平 起吊，吊点选在距钢筋笼两端 1/6笼长处。 起吊后吊车副钩慢慢下降，主钩慢慢升起，空中旋转成垂直状态。 主钩吊点在第二道加劲筋处。 吊放入孔时应对准桩孔中心缓慢下放至设计标高。 吊放钢筋笼入孔时应对准孔位扶稳、轻放、慢放、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。 若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。 严禁高起猛落、碰撞和强行下放。 钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录，符合要求后，可将主筋用铁丝牢固绑扎于孔口上，以便使钢筋笼定位，防止钢筋笼因自重而下落或灌注混凝土时往上串动造成错位。 在钢筋笼就位后， 应会同监理等有关部门进行隐蔽工程验收，并提交工程质检表资料等。 验收合格后应立即灌砼，不得 28 间歇。 桩身混凝土灌注 混凝土采用商品混凝土，配合比严格把关， 以满足设计要求。 灌注 桩身砼：清除孔底积水，用 串桶 向孔底浇筑砼，桩身砼要分层连续浇筑，分层浇捣，每次浇筑高度不得超过 ，每层浇捣厚度不得超过 ，出料口到砼浇筑面高度大于 2米时，必须使用溜槽或串桶，防止砼发生离析，砼坍落度宜控制在7090㎜，在距桩孔口 6 米以下时，人工浇捣较困难，可以采用在砼中掺入 高效。