高压天然气管线工程施工组织设计方案(编辑修改稿)

高压天然气管线工程施工组织设计方案(编辑修改稿)内容摘要：

一步指示。 (14) 在管连接前，应检查并除去任何在管道内的锈迹或其它杂物。 采用圆碳钢丝刷在管内来回拖拉，然后用破布在管内沿一个方向拖 19 擦，再用压缩空气吹扫，直至管内无铁锈、脏物、水分为合格。 (15) 在敷设管道期间，应特别小心避免水或其它杂物进入系统内。 若工地无人看管时，管末端的开口应用膨胀堵管器、管帽 /管塞、熔合管帽或其它认可方法适当地封好。 (16) 有需要时，须在燃气管 道和电缆 /水管之间放置用适当材料制作的分隔设施。 (17) 管子、管道附件及阀门等在施工过程中应按材质与管道级别分类保管和维护，不得混淆和损坏。 (18) 工程施工必须按设计进行，修改设计或材料代用应经原设计部门同意。 如发现施工图有误或在施工的燃气设施与其它市政设施的安全距离不能满足国家现行有关规范要求时，不得自行更改，应及时向建设单位或设计单位提出变更设计要求。 钢管和管件的敷设 (1) 敷设钢管的焊接工程，只可由合格焊工完成。 (2) 须使用适当的绳索、垫板或吊重机械，小心将管道放入管沟内，当管道吊入管沟时，管沟内的任何人 不得逗留于悬空的管道下。 (3) 在可行情况下，敷设干管 /分支管的最少坡度须为 ，坡向凝水缸或抽水管。 当管道正确地放置于沟底后，须用刻度水平尺检查其坡度，然后再将水平尺倒转 1800重检管道的坡度。 (4) 如有需要，可在预埋穿越管的两端安装抽水管。 (5) 焊接管道，在可行情况下焊接工序须在路面上进行，并在管道放置入管沟前，作防腐处理。 焊接工序可在管沟两旁或在管沟上进行，并用支架支撑管道。 管道焊接施工方法 焊接的一般要求 (1) 焊接环境： 当焊接环境出现下列任一情况时 ,须采取有效防护措施 ,否则禁止施焊。 20 1) 风速：氩弧焊大于 2m/s；电焊大于 10m/s。 2) 风雪环境。 (2) 焊接工艺要求： 1) 管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 2) 在焊接中应确保起弧与收弧处的质量。 收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 3) 每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 4) 施焊前应根据工艺试验结果和焊接工艺评定报告编制本工程的焊接工艺指导书或焊接工艺卡。 5) 焊接工作须遵照下述其中一项标准或指定的同等标准 ： GB50028 CJJ 3 GB50236 、 BGC/PS/P1 BG/PS/P BS297 GB 50235。 6) 应将所有组成接口部分的管道末端及连接面清理至金属表面，以确保完全清除所有油漆、油脂、氧化物、铁锈及其它物质。 使用机械加工、机动热力切割方法或人手打磨等方法，将焊接坡口处理至所需标准。 接口 150mm 内的保护涂层应清除干净。 7) 焊接前应将连接管道末端对正，使两段管道的偏差减至最低。 应使用定位管夹将连接管道末端定位。 任何情况下不可在管道上焊接窄板、撑架、楔子或类似的铁块作管道定位之用。 8) 如因安装管件无法使用定位管夹，其工件组合须适当放置和支撑，然后用焊条或其它类似 用于焊根的焊料将接口点焊。 点焊须符合所需的标准。 9) 除非采取足够的防护措施，否则若天气情况对焊接的质量有不良影响时，任何焊接工程不得进行。 10) 除熔合区外，不得在管道其它部位引弧。 必须使用与管道保持有良好导电性的可靠接地装置，不得将回路电线焊接于管道或配件上。 11) 在完成每层焊缝后，必须小心观察焊口有否缺陷。 如焊口呈现有 21 不理想的情况，必须将有关焊口切割并重新进行焊接。 12) 如有需要，必须按负责工程师的指示进行射线检查。 钢管焊接工艺 (1) 焊接工艺方法选择： 为保证管道根部焊缝质量和管道的洁净要求，本工程 钢制燃气 管 道焊接方法均采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的 焊接 方法。 (2) 焊接工艺评定和焊工技能要求： 1) 本工程的管道材质为我公司近年来施工的常见材质，公司现有的焊接工艺评定报告的材质和厚度范围完全能够覆盖本工程，因此不需重新进行评定。 2) 按照《压力管道安全管理与监察规定》，本工程中施焊工艺管道及其承压部件的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（新考规）的规定考试合格，且考试合格项目能满足 本 工程的需要。 (3) 焊接材料选择：根据本工程燃气钢管材质， 氩弧焊焊丝 选用 Ho8M2Si(GB/T1495)焊丝， 电焊选用 牌号 J426 电焊条； (4) 焊前准备： 1) 焊接坡口： 本工程 高压 管道壁厚 为 6~9mm，因此坡口采用 ―V‖型，坡口型式如下图所示。 176。 型坡口 型坡口176。 3 2) 坡口制备：焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 坡口表面及两侧（以离坡口边缘的距离计）各 10mm 范围， 22 应将水、铁锈、油污、积渣和其他有害杂质清理干净。 3) 组对定位：  组对时，坡口间隙、错边量等应符合规定。 错边量一般不大于管壁厚的 10%，且不大于 1mm。  焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由 合格焊工施焊，定位焊缝的长度、厚度、间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 点固焊长度为 10～15mm，高为 2～ 4mm，且不超过壁厚的 2/3。  在焊接根部焊道时，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。 焊接检验 焊缝应进行 100%外观检查。 其应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236规定 的 II级质量要求。 内部质量检验采用全周长 100%超声波探伤检验，同时应采用 100%射线照相，对所有焊缝进行全周长复验，超声波及射线照相执行 《 石油天然气钢制管道无损检测 》 SY/T41092020。 穿越水沟、道路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝以及未经施压的管道喷口焊缝，均应进行 100%射线照相检验， II级合格。 (1) 非破坏性方法检查：所有焊接都需要经过外观检查，并进行 X 射线检查。 如果照片未能确定焊缝质量，可考虑开展超声波试验。 如有某些位置被确定为不能进行 X 射线检查，都需要尽量进行磁性离子裂缝检查 (MPFD)。 所有的焊缝修补都必须依照以上非破坏性检查方法进行测试。 (2) X 射线拍摄检查：在工程中进行的全部焊接都需要经过 100%X 射线检查，如果工地情况不许可，可采用其它非破坏性测试代替，例如 磁粉探伤或超声波检查。 1) 检查标准： X 射线拍片检查应按 GB/T332 SY4056 或其它等同 23 标准的规定执行；手工超声波检查应按 GB11345 或其它等同标准的规定执行。 焊缝合格等级按设计文件要求执行。 2) X 射线拍摄程序： X 射线拍摄只有在焊缝已经冷却到周围环境的温度及干燥后方可进行。 进行 X 射线拍摄的以及呈交的照片必须在焊接结束后 24 小时之内完成。 (3) 管道间隙： 在地上或者在深沟中焊接的钢管在管道与其它阻碍之间，一般应至少预留 600mm 的空间以方便进行焊接。 在可能的情况下，钢管焊接应尽量在地上进行。 钢 法兰接口 (1) 两片连接的法兰应是同一标准以及同一规格。 (2) 应以油或油脂润滑螺栓螺纹。 (3) 应彻底地清理所有法兰接面。 (4) 应将认可接合材料制成的垫片放置于其中一法兰接面的正中位置。 (5) 应将两片法兰接面接合，对准所有螺栓孔，并使在圆周各处接面间的距离均等。 (6) 为避免法兰产生拉力，螺栓应先用手收紧，再用标准扳手对角均匀地收紧。 (7) 应将所有螺栓再对角收紧两次，以确保所有螺栓有均匀的拉力。 (8) 钢法兰应涂上油漆或用认可的物料包扎整个连接部位，以防止法兰接口腐蚀。 绝缘接口 (1) 任何用阴极保护的系统必须与其它地下管道及设备电绝缘，与没 有保护设备的气体系统连接时，应使用合适的绝缘接口。 (2) 安装绝缘法兰可使两段管道之间电绝缘。 两段管道内壁须涂上非传导性底油以防短路。 在接合后应用适合的非传导性胶布包裹两面法兰的周围，将其间的空隙密封。 (3) 在合适的情况下，可使用原厂制造的绝缘接口或绝缘联轴节或一小 24 段的聚乙烯管将两段管道电绝缘。 (4) 在完成安装绝缘接口后，应进行导电测试以确认其不导电。 阀门安装、试压 阀门安装 (1) 阀门选用质量可靠的大通径球阀、闸阀等，视情况采用金属阀门或塑料阀门。 (2) 新安装的阀门应以顺时针方向关闭。 (3) 与中压钢管连接的新安装阀 门，应考虑地基稳定性、环境温差、管径及壁厚等因素而选择合适的阀门，如管道易受上述因素影响，应采用钢制阀门及有防腐保护，例如以防蚀胶布包扎，或涂上防锈漆油。 (4) 阀门的安装，应方便今后操作及维修。 (5) 新安装阀门一般应安装有放散口，并应作混凝土基础适当地承托阀门，以防止管道和连接处承受阀门的重量。 (6) 每个阀门井应放置阀门编号和标示 ―开 ‖或 ―关 ‖的牌。 (7) 埋地钢制阀门应做防腐保护 , 为减少密闭空间，要求阀门直埋，设阀井，详见图纸。 (8) 阀门应安装有效放散口并做混凝土基础。 (9) 阀门井内应放置刻有阀门编号和标示开关的标志牌。 (10) 所有阀 门都应有详细的记录，包括编号、位置、直径、开关状况、类型等。 (11) 安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。 (12) 阀门在正式安装前，应进行严密性试验。 (13) 安装时，燃气流向应与阀门体上的箭头方向一致。 (14) 阀门的阀杆及传动装置的位置、方向应按设计安装，动作应灵活。 (15) 阀门安装时，不得强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计设置承重支撑。 25 (16) 与钢管连接的新安装阀，应采用钢制阀体并有防腐保护，例如以防腐胶布包扎，或涂上防锈漆。 (17) 安装阀门时应考虑通往阀门的通道是否畅通 ,以方便操作及维修。 (18) 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留调节裕量。 (19) 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应关闭状态安装。 (20) 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。 (21) 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 阀门试压 根据设计要求，不同介质、压力，按规范要求对本工程的阀门进行强度性试验，试验压力 一般 为工作压力的。 管道防腐 的施工方法 一般要求 (1) 在敷设地下管道时，应注意采取足 够防腐措施。 使用特殊的管材、涂层、包扎、经挑选的回填料或上述防护措施的组合可减少管道的侵蚀。 对于钢管，使用涂层并在适当时加上阴极保护可防止侵蚀。 下列为防腐措施的基本原则，在严重腐蚀性的环境敷管时，应作出特别的防护措施。 (2) 燃气管道及管道附件所需要的内层保护和外层保护，应尽可能于制造商的工厂内制造。 (3) 地下燃气管道的外防腐涂层应为聚乙烯防腐层 (宜为三层 )或环氧粉末喷涂，并应符合国家现行的有关标准或不低于其它国际标准的规定。 有关标准如 SYT041 DIN30670、。 (4) 使用内防腐层的好处是能够减低管道内的摩擦损失，并同时减低管 26 道在安装前腐蚀的可能性。 一般的内防腐层采用环氧 (epoxy)系列。 (5) 采用涂层保护埋地敷设的钢质燃气干管宜同时采用阴极保护，如采用强制电流方式或牺牲阳极法，并应符合国家现行的有关标准或不低于其它国际标准的规定。 有关标准如 BS736 SY/T003SY/T0019。 (6) 在城市地区或地下设施密集地区，应使用牺牲阳极法。 于郊外空旷区域，可考虑改用强制电流法。 (7) 使用牺牲阳极法，每组牺牲阳极的间距约为 300m。 (8) 敷设在地下的钢管最好由防腐厂加上塑料涂 层或熔粘式环氧树脂涂层或环氧煤沥青加玻璃纤维布涂层。 涂层应紧附于管道上，并能有效地抵抗在涂层缺陷出现的阴极脱离现象。 搬运及敷设管道时必须小心以避免损坏涂层。 如使用非原厂涂层的钢管，应采用符合SY/T 401 SY/T 4014 或同等标准进行防腐层施工及验收。 环氧煤沥青涂层应附合 CJJ33 的验收规定。 (9) 在工地有时可能需要使用涂层去修补在管道上被损毁的涂层部分。 这种现场施工的涂层应兼容前述的涂层或包扎，并应根据制造商的说明书施工。 (10) 进行钢管焊接前，需将接口附近的原来涂层除去。 焊接及检查完成后，应清理有关接 口 (最好用打沙方法 )然后加上被认可的防腐包扎。 此包扎须在清理接口后立刻进行，并按照制造商的指示使用。 此包扎应紧附于原来的涂层并与之兼容。 阴极保护 (1) 牺牲阳极宜采用镁合金。 (2) 镁阳极与泥土的电压值参考 (Cu/CuSO4)应低于 –： 镁阳极应为填包料类型 (Package Type)，镁阳极的消耗量一般约为。 (3) 为监察阴极保护的功能，管道每隔一定距离应加设牺牲阳极保护及测试点，一般为 300m。