飞轮壳工艺设计毕业设计论文(编辑修改稿)

飞轮壳工艺设计毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

未注圆角为 R8，无公差值的毛坯尺寸按企业标准 6860 级。 定位基准的选择和合理的夹紧方法 定位基准的选择，对工件加工质量的影响很明显，它是工艺规程设计中的重要工作之一。 基准选择正确合理，可以使产品加工质量得到保证，生产效率得以提高。 否则，不但使加工过程中间问题百出，甚至会造成零件的大批报废，生产无 法正常进行。 本飞轮壳选择“一面两销”定位，由于它们在钻镗定位销孔后出现，故应从第一道工序开始逐步进行 选择。 粗基准的选择 第一道工序粗车，考虑后端面的加工余量，并且在这一道工序中粗加工尽量多的表面，做到基准统一原则，选择飞轮壳后端面深 24 的平面作为基准，装卡时以 φ 322 内孔毛坯外圆找正，使重要 表面加工余量尽量均匀，如下图，加工中采用粗车下垫具，用 V 型卡爪，提高生产效率，减轻工人劳动强度。 粗车作为粗加工阶段，由于切削力大、变形大、产生的残余应力大，为保证加工质量，粗加工完后必须把产品完全松开，然 后再轻轻夹紧。 车后端面时，同 第 一道工序，考虑各种要求，选择前端面为基准，夹紧时以前端面厚度方向为夹紧点，这样夹紧简单、可靠、操作方便。 车后端面后，粗车阶段基本完成，必须把工件完全松开，最好和下道工序有一定时间，以完全释放应力变形。 精基准的选择 飞轮壳的下表面是设计基准，又是装配基准，用它作为基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，为了实现箱体类零件 “一面两销”的典型定位方式，在工序中加了钻镗定位销孔工序，该工序以 φ 322H11 孔找正，以 φ 322 孔和前端面定位，这样就做到了一面两销定位，在以后各 工序中，均采用该一面两销定位，这样工艺路线又遵循了“基准统一”原则。 此外，下表面面积较大，定位比较 稳定可靠，夹紧方案也比较简单，操作方便。 箱体类零件机械加工工艺过程分析 箱体类零件的加工工艺过程，有其共性，也有其特性。 西安工业大学毕业（设计） 论文 10 拟定箱体类工艺过程的共同原则 加工顺序为先面后孔 箱体类零件的加工顺序均先加工平面，以加工后的平面定位，再来加工孔，因为箱体的孔一般精度较高，加工难度大，先以孔为基准 加工平面，再以平面为基准加工孔，这样，既可以为孔的加工提 供 稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加 工余量较为均匀。 钻孔时，钻头不易引偏，扩孔、铰孔时刀具不易崩刃。 加工的粗精阶段分开 箱体类零件结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求较高。 故箱体重要加工表面都要划粗、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工产生的内应力和切削热对加工精度的影响。 粗精分开也可以及时发现毛坯缺陷，避免更大浪费，粗加工考虑的主要是加工效率，精加工考虑的主要是精度，这样可以根据粗精加工的不同要求，合理科学地利用机床设备。 粗加工选用功率大而精度较差的设备，既可以提高设备的利用，又可以保护设备，提高经济效益。 工序间的时效处理 由于零件结构复杂、壁厚不均，铸造残余应力较大，为消除应力、减少加工后的变形，保证精度稳定，铸造之后要安排人工时效处理。 由于本飞轮壳要求不是很高，不安排时效处理，而是利用粗、精加工工序阶段的停放和运输时间，使之进行自然时效。 本零件粗基准用它上面重要孔作为粗基准。 不同批量箱体加工的工艺特点 粗基准的选择 随着生产类型不同，粗基准的选择和工件装夹方式也各不相同。 a、生产批量较小时，毛坯精度较低，也不专门设计夹具，故一般采用划线的方法来找正装夹。 b、大批大量生产时，毛坯精度较高，可以直接以某些孔在夹具上定位。 精基准的选择 精基准的选择也与生产批量的大小有很大关系。 a、单件小批量生产用装配基准做定位基准，但在加工箱体中间壁上的孔时，刚度不好，所以应当在箱体内部相应部位设置刀杆的支承，导向支承。 b、批量大时采用典型的一面两销定位。 这样加工时箱体朝下，中间导向支西安工业大学毕业（设计） 论文 11 架可以固定在夹具体上，提高了夹具刚度，有利于保证各支承孔的相互位置精度，而且工件装卸方便，减少了辅助工时，提高了生产效率。 这种定位方式的缺点是造成了基准不重合，增加了产品的定 位误差，应进行尺寸换算，而且由于定位方法不便于观察各表面的加工情况，不能及时发现 毛坯是否有砂眼、气孔等缺陷，不便于测量和调刀，所以，必须采用定径 刀具。 所用设备依批量不同而异 单件小批量生产一般都在通用机床上进行，个别必须用专用夹具和组合夹具，而大批量生产中，广泛采用了组合加工机床、专用夹具等，大大提高了生产效 率。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑用万能机床配以专用夹具，并尽 量很好地平衡工序的集中原则和工序分散原则，提高生产率，除此之外，还应重点考虑经济效果，使产品社会化，使生产成本尽可能降低。 本人考虑上述原因，结合各种设备的性能和承制分公司 现状，制定了两条工艺路线。 工艺路线方案之一 工序号 工序内容 1 铸造 2 涂漆 3 粗车 4 粗车后端面 5 钻镗定位孔 6 粗铣三侧面 7 精铣三侧面 8 半精车 9 钻三面孔 10 攻丝 11 前端面钻孔 西安工业大学毕业（设计） 论文 12 12 锪平面 13 攻丝 14 钻孔攻丝 15 铣圆弧 16 精车 17 镗孔 18 清洗 19 修毛刺 20 检 验 工艺路线方案之 二 工序号 工序内容 1 铸造 2 粗车 3 车后端面 4 钻镗定位销孔 5 铣三侧面 6 钻三面孔倒角攻丝 7 半精车 8 前端面钻孔、锪平面、攻丝 9 钻孔、攻丝 10 铣圆弧 11 精 车 12 镗孔 13 检验 14 清洗 15 修毛刺 16 终检 17 涂油、入库、油封 工艺路线方案的比较与分析 西安工业大学毕业（设计） 论文 13 上述两个方案各有特点： 方案一是根据工序分散原。