金融中心施工组织设计(编辑修改稿)

金融中心施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

浆工艺，我项目部是首次施工。 对策：对不同规格的桩基均进行试桩施工，及时总结经验和技术参数。 （ 2）钢筋笼和注浆管分节下孔，设计为焊接，注浆管易漏水。 对策：严格控制注浆管质量，将接头变更为丝扣连接，往注浆管内灌满水检查是否漏水。 6 （ 3）桩径小，导管易挂到钢筋笼和挤扁注浆管。 对策：将主筋变更到加强筋内侧。 钻孔泥浆用量大，排出泥多，文明环保施工管理难度大。 对策：根据现场临时道路布设情况，本着方便泥浆倒运、场地规整的原则合理规划泥浆坑设置。 具体详 见附 图 1《 总平面布置图 》。 第 五 章 工程的质量目标 质量方针 质量是本局的生命，优良的质量是企业永恒的追求。 质量目标 交工验收达到 国家 合格标准。 第 六 章 施工方法 本工程后压浆钻孔灌注桩拟采用正循环施工工艺。 施工前先进行试成孔施工，数量不少于二个，试成孔利用工程桩。 做试成孔的内容是：测孔深、成孔垂直度、孔壁稳定性、孔底沉渣、缩孔、扩孔和坍孔及核对地质资料、水文、检验设备的使用情况、性能和施工工艺是否符合本工程，为本工程提供相应可靠的工艺参数与工序施工时间参数，是保证整个桩基工程施工质量提供必要 的依据。 施工总流程 （ 1） 施工流水段划分 考虑目前施工现场的施工条件，施工流水段划分如下： 根据招标文件的设计图纸，将该工程分为 A A B B2 共 4 个施工区域，其中 A B1 区域分别布置 5 台 灌注桩桩 机 ， A B2 区域 分别 布置 5 台 灌注桩桩 机，共计 20 台 灌注桩桩 机同时施工。 （ 2） 打桩顺序的原则 总体施工流向为：安排桩机 A B1 施工区平行施工，同时 A B2 施工区相向 A B1 方向平行施工。 分区 A1有 5台钻机施工。 2台钻机从 A1轴 → W1 轴； 3 台钻机从 W1轴 → h1轴采用间隔桩法进行施工。 分 区 B1 有 5 台钻机施工。 2 台钻机从 P 轴 → U 轴； 3 台钻机从 U 轴 → A 轴采用间隔桩法进行施工。 A B2 施工区相向 A B1 方向平行施工。 （ 3） 后压浆钻孔灌注桩施 工工艺流程图： 7 主要分项工程的施工方法及要点 1 施工 测量 （ 1） 根据建设单位提供的测量控制基点进行复测报监理审批后建立测量控制钢筋笼制作、运输 布置泥浆池、沉淀池、排浆沟槽 场 地 准 备 施工测量定位 护 筒 制 作 埋 设 护 筒 复测、检验 钻机定位 钻机钻孔 测量孔深、孔底标高 验收 检测成孔 隐蔽验收吊放钢筋笼 商品砼供应 测孔底沉渣 砼 运 输 灌 筑 砼 校正、复测桩头 土方开挖桩检测 整理资料、提交报告 下 导 管 清 孔 钻 机 移 位 不符合 安放隔水塞 泥浆性能调整、废浆外运 2～ 3 天后压注水泥浆 8 基点。 （ 2） 施工测量按《工程测量规范》（ GB500262020）的要求实施。 （ 3） 施工测量放样 ： 施工前，首先要根据轴线交叉点坐 标表用 GPSRTK 技术定出建筑物轴线。 钻孔灌注桩的施工放样采用 GPS 和 50m 钢尺相结合放样，并采用拉线控制；标高的放样采用水平仪，配合水准标尺进行传递。 （ 4） 桩探挖前，将桩中心线引至基坑外设置的控制桩上，作为埋设护筒时的依据，护筒埋设定位完成后，请监理验收。 （ 5） 在桩机钻孔过程中，测量人员要随时监测高程，直至设计值。 （ 6）测量资料的整理：对所有的施工测量工作，进行记录并整理成资料，每项工程完成后的测量记录及成果资料均报送监理工程师签字认可，并交给监理工程师备案。 测量记录及成果资料及时收集、整理、归档。 2 护筒制作与埋设 护筒用 4～ 8mm 的钢板制作，其内径大于桩径 100mm，上部开设两个溢浆口，并高出地面。 当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位 以上。 护筒埋设位置准确，护筒内中心线与桩位中心线重合，平面误差控制在 50mm 以内，竖直线倾斜不大于 1%。 护筒埋置深度一般为 2～。 护筒周边填粘土并分层夯实，防止漏水，并保证护筒内的水位稳定，高出孔内水位 以上。 3 钻机就位 施钻前钻机要平整、稳固的就位于桩孔处，保证钻具与桩位对中，偏差控制在小于 20mm 以内的范围；支撑点支 垫牢固，用水准仪或水平尺抄平，保证钻机平整度，做好控制标高标志。 4 泥浆制备 施工前应制备出足够的泥浆。 泥浆制备选用膨润土、碱、 CMC 拌制而成。 施工过程中经常对孔内泥浆取样检测，对不符合要求的泥浆及时进行调配合格后进行置换，直到符合要求为止。 泥浆按配合比投料，用搅拌机搅拌，输送到泥浆池内备用。 泥浆的各项性能指标必须符合设计要求及施工规范规定（泥浆性能指标见下表）。 废弃泥浆由运浆车排放至业主指定地点。 制 备 泥 浆 的 性 能 指 标 项 次 项 目 性 能 指 标 检 验 方 法 1 比 重 ～ 泥浆比重计 2 粘 度 10～ 25s 50000/70000 漏斗法 3 含 砂 率 ＜ 6% 4 胶 体 率 ＞ 95% 量杯法 5 失 水 量 ＜ 30mL/30min 失水量仪 9 6 泥皮厚度 1～ 3mm/30min 失水量仪 7 静 切 力 1min20～ 30mg/cm2 10min50～ 100mg/cm2 静切力计 8 稳 定 性 ＜ 9 PH 值 7～ 9 PH 试纸 5 钻孔 钻孔前详细记录钻杆的长度，并用红色油 漆作出明显标志。 在松软土层中钻进时，要根据泥浆补给情况控制钻进速度，为了保证钻孔的垂直度，钻机要设置不小于 3 倍钻头直径长度的导向装置，在钻具中可利用钻杆加设扶正器。 钻孔作业分班连续作业，并详细填写钻孔施工记录，经常对泥浆进行检测，注意地层变化；在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录。 在钻头排渣、提钻头除土或因其它故停钻时，必须保持孔内具有规定水位的水量，泥浆相对密度和粘度必须符合规范要求。 处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。 6 检孔 用检孔器下放到孔底以 检查孔径、孔深、孔斜，保证成孔符合设计及施工规范要求，经监理检测验收后方可进入下道工序。 7 清孔 待成孔自检合格后，用捞砂筒进行第一次清孔，并经监理确认，方可安放钢筋笼、导管等，同时进行二次清孔。 浇筑水下混凝土之前，需要测量孔底沉渣厚度和泥浆性能指标，如果沉渣厚度大于 200mm，采取清孔施工措施 :沿导管下放泥浆管，管底距离孔底 10cm～ 20cm，以泵送方式把泥浆池新配泥浆压入孔底，在孔口设泥浆泵把孔内悬浮沉渣的泥浆置换出，直至孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准。 8 钢筋笼的制作与安放 本工 程在钢筋加工场地集中制作灌注桩钢筋笼。 所用钢筋和焊剂的品种、规格质量符合设计要求和规范规定；钢材检查出厂质量证明书，并按规范要求取样，复试合格后方可下料制作。 钢筋笼的主筋采取 搭 接焊，钢筋笼的主筋接头必须错开。 焊接前由持证焊工进行模拟焊，经试验合格后方可正式施焊。 钢筋笼采取三段加工，上中下三段钢筋笼的主筋采取单面绑条焊，焊接长度为 10d（ d 为钢筋笼的主筋直径），焊接接头应错开 35 d（ d 为钢筋笼的主筋直径）且不小于 1000mm，同一截面接头满足规范要求，Φ 600mm 的钢筋笼二段加工。 钢筋笼骨架外侧设置控制保 护层厚度的圆柱形砂浆垫块，其间距竖向为 2m，横向 10 圆周不少于 4 处，骨架顶端设置吊环。 ，先由调直机进行冷拉调直，再用胎具进行螺旋缠绕加工后备用，加劲箍设置在主筋外侧。 ，在可控制主筋位置及主筋笼长与加劲箍位置的模具上完成，由持证焊工采用电孤焊进行操作，主体成型后，在主筋上按设计图纸的要求划出螺旋箍筋间距位置，进行螺旋箍筋的安装。 螺旋箍筋缠绕必须紧密，采用绑扎和每米点焊与主筋连接成型。 钢筋绑扎铁丝采用 18～ 22 号铁丝。 成型后的钢筋笼进行质量检查合格后置于安全地带，钢筋笼下垫枕木 ，并及时进行覆盖。 钢筋笼经自检合格后，由质量员会同监理工程师进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。 采用吊机将钢筋笼移到孔边对准孔口，缓缓入孔并控制其标高。 钢筋笼标高控制，在护筒埋设完毕后，用水准仪测量其顶面边缘标高，作为钢筋笼的控制标高的依据，根据桩顶标高与护筒标高差，计算出钢筋笼吊环长度；为防止钢筋笼上浮采用定尺的 T 型钢管吊挂钢筋笼，并采用钻孔机压稳 T 型横管，防止钢筋笼上浮。 9 导管下放 导管要求连接处密封可靠：不漏 水、不漏气。 使用前做水密承压和接头抗压试验。 进行水密试验的水压不应小于孔内水深 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝承受灌注混凝土时最大内压力的 倍。 漏斗下面可配长 、 、或 的短节导管以调节导管总长，保证导管底口距离孔底 300mm～ 500mm 的空间。 导管拆除或使用完毕后应及时清理、清洗干净，妥善保管。 10混凝土灌注 混凝土采用商品混凝土，由砼罐车运输至施工现场直接灌注。 混凝土采用自拌混凝土，运输和灌注过程中无离析、泌水现象，灌注时具有足够的流动性，其坍落度控制在 180～ 220mm。 混凝土灌注前用球胆作为隔水栓，首批混凝土灌注量保证满足导管埋深不小于 及填充桩底部间隙。 在灌注过程中，导管的埋置深度控制 2～ 6m。 灌注时混凝土要连续不断进行。 派专人测量导管的埋入深度，并作好记录。 灌注混凝土过程中，要经常探测质量检验成品存放 作业准备 主筋制作 螺旋筋制作 钢筋笼 成型 吊放入孔 11 混凝土面上升高度，检查埋管深度。 灌注桩在混凝土距钢筋笼下 1m 左右时，放慢灌注速度；混凝土上升到骨架底口 4m 以上时，再提升导管，使导管底口高于钢筋笼骨架底部 2m 以上，可以恢复灌注速度，保持正常的埋管深度，灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度，采用接入短导管等措施，水下混凝土灌 注面高出桩顶设计高程 ～ ，以便清除浮浆，确保混凝土桩身质量。 拆除导管之前测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达到设计高程。 浇筑混凝土时，按设计及规范要求数量留置混凝土试件，测定 28d 强度。 11灌注桩桩底后压浆法施工 （ 1） 桩底后压浆作用机理及注浆系统的组成 桩底后压浆的作用机理是利用预先固定于钢筋笼上通行的压浆导管（导管底部设置多孔管阀，导管向上延伸到桩顶或地面）在成桩 2天后实施压力注浆，通过高压注浆塞实桩底的松软地，达到固结底泥和挤压土层的目的；同时浆液沿桩侧向上泛浆扩散，加强土层与桩体 的侧摩阻力，促使桩端阻力与侧摩阻力提高，相应减少桩基的沉降，最终达到提高单桩载力的目的。 注浆系统由浆液搅拌器、滤网、压浆泵、压力表、注浆胶管和单向阀等组成。 注浆系统的选型：注浆泵是实施后压浆的主要设备，注浆泵一般采用额定压力612MPa，额定流量 30100L/min的泥浆泵；注浆泵的压力表量程为额定泵压；浆液搅拌器的容量应与额定压浆流量相匹配，搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网；注浆泵与注浆管之间采用能承受 2倍以上最大注浆压力的加筋软管，其长度不超过 50cm，输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。 （ 2） 后压浆施工工艺 按设计水灰比拌制水泥浆液→水泥浆经过滤至储浆桶（不断搅拌）→注浆泵、加筋软管与桩身压浆管连接→打开排气阀并开泵放气→关闭排气阀、先试压清水，待注浆管道通畅后再压注水泥浆液。 注浆管随同钢筋笼一起沉入钻孔中，注浆管管阀底端进入桩端粉砂层的深度不小于 200mm，注浆管固定于钢筋笼对称的内侧，注浆管采用 2根Φ 25mm管壁厚度 ，管阀与注浆管焊接连接。 防止钢管在安装过程中发生扭曲，使其与钢筋笼加劲箍和螺旋箍筋焊接或绑扎固定，注浆管采用 钢套管连接，连接应牢固和密封，上端用丝堵封口。 管阀用胶皮密封，以防止桩身混凝土水泥浆液堵塞注浆管。 在吊放钢筋笼过程中，严禁撞笼、扭笼、墩笼，钢筋笼应竖直缓慢下放，快到桩底时，钢筋笼不得扭动，以免管阀在进入土层时受到损坏。 为使水泥浆液在持续压力作用下既有足够的强度，又能很好地起到劈裂、压 12 实 作用。 水泥浆液的配比拟用：水泥 :水 =1： (～ )，水泥采用 盐水泥。 配制水泥浆液时先在搅拌机内加足水量，然后边搅拌边加入水泥搅拌时间不少于 3min，浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等 杂物。 注浆速度一般控制在 30～ 50L/min。 根据设计图纸要求一般每根桩水泥用量不小于 1300kg。 注浆压力通过试压浆确定，也可以根据 pg=pw+ζ xΣγ ihi计算确定，式中 p。