重庆黔江至湖北咸丰二级公路某工实施性施工(连续刚构投标)组织设计(编辑修改稿)

重庆黔江至湖北咸丰二级公路某工实施性施工(连续刚构投标)组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

3月 1日，总工期 个月，较业主要求提 前 个月。 各分项工程的工期安排表 项目 工期（月） 备注 总合同工期 施工准备 老武宜运河大桥 新武宜运河大桥 8 西厚恕河中桥 5 竣工自验及场地清理 施工任务安排 根据本标段工程特点及工程分布情况，共划分为两个施工队平行施工：老武宜运河大桥为第一施工段；新武宜运河大桥和东厚恕河中桥为第二施工段。 第一施工段：安排第一桥梁施工队，负责老武宜运河大桥施工，安排施工人员 200 人左右。 第二施工段：安排第二桥梁施工队，负责新武宜运河大桥和东厚 恕河中桥施工，安排施工人员 200 人左右。 第二节具体施工方案 针对本项目的工程特点、工期要求、安全质量目标及我单位实际情况，我单位安排具有丰富的桥梁施工经验的专业化队伍组织施工，以确保各分项工程优质高效的完成。 在第一个枯水季节内首先完成老武宜运河道的改移，汛期到来前完成 7墩 17 围堰及桩基的浇筑。 东厚恕河中桥桩基采用筑岛围堰法施工，采用单层编织袋围堰；在东厚恕河中桥下游 25m 及老武宜运河大桥进场便道跨河处修建便桥，便桥基础采用钢筋笼内充填片石，墩身采用 15号浆砌片石砌筑；根据便桥的跨径选用纵梁工字钢型号，纵 梁上铺设圆木。 桥梁桩基础采用旋转钻机钻孔、导管法灌注混凝土；墩柱采用整体式大块钢模板，人工配合吊车安装，一次立模到顶，泵送混凝土一次性浇筑成型；盖梁采用抱箍法施工；混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，输送泵入仓。 老武宜运河大桥主跨部分采用挂篮法施工或搭设满堂红支架现浇 混凝土 施工，总体施组先做两套方案，具体施工方案待设计文件下发后确定。 新武宜运河大桥主跨部分采用搭设满堂红支架现浇 混凝土 施工。 桥梁护栏在梁体预制时预埋栏杆预埋件（钢筋），梁体安装完后现浇护栏混凝土。 本标段共有预应力箱梁 240 片，预应力 空心板 108 片，计划设置两处预制场集中预制，第一预制场采用集中预制或分散设在桥墩之间一次性后张台座预制，负责老武宜运河大桥的预应力箱梁 156 片，预制场内设 2 台 60 吨龙门吊负责场内移梁和装运，预制场设计预制台座 6个，月生产能力 36 片，每片梁预制周期为 10 天，梁体从预制到浇筑完横向湿接缝的时间控制在 5个月；第二预制场负责预制新武宜运河大桥 84片预应力箱梁和东厚恕中桥的 108片预应力空心板梁，箱梁预制梁场设在桥墩之间，移梁和安装采用 2 台 50t 的吊车完成，预制场设计先张台座 8个，一次性后张台座 84座，台座与线路夹角 为 30 度，箱梁月生产能力 21片，预制空心板梁 30 片 /月，梁体采用运梁车运输，汽车起重机架设安装，新武宜运河大桥架设后按照先简支后连续的工艺要求，进行体系转换。 第三节施工方案、方法 基础施工 施工测量 在开工前进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点的复测与 18 增设。 精确放设各墩台位置及纵横向护桩，对所有控制桩用 混凝土 包裹进行保护。 施工测量的精度须符合“测规”要求，并将测量成果报业主及监理审核认可。 钻孔桩 针对各桥地质情况，标段内各桥钻孔桩基础均采用正循环回转钻机进行钻孔，钻机采用 150 型钻机，桩孔 混凝土 采用水下导管浇注。 平整场地，整修道路，满足设备停放和进出要求。 其后进行桩位放样及复核。 根据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪和经过检定的钢尺，定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩。 经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻孔组，并注意保护现场桩位。 护筒内径宜比桩径大 200～ 400mm。 护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为 50mm，竖直线倾斜不大于 1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。 旱地、筑岛处护筒 采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。 水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求，沉入时可采用压重、振动锤击并辅以筒内除土的方法。 护筒高度宜高出地面 或水面 1～ 2m。 当钻孔内有水压时，应高于稳定后的承压水位 以上。 当处于潮水影响地区时，应高于施工水位 ～ ，并应采用稳定护筒内水头的措施。 护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度为 2～ 4m，特殊情况应加以保证钻孔和灌注 混凝土 的顺利进行。 护筒连接处要求筒内无 突出物，应耐拉、压，不漏水。 泥浆池或沉淀池每墩或数墩设置一处，利用人工或机械挖坑，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。 制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提 19 高泥浆质量。 制浆时，可将打碎的粘土直接投入套管内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。 多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。 钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。 具体做法是在护筒的刻痕处，用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。 开孔的孔位必须准确。 开孔时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。 采用正循环钻孔（含潜水钻）均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和的 80%。 用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护筒必须竖直，钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。 在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持空内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。 处理孔内事故或因故停钻，必须 将钻头提出孔外。 钢筋笼安装及水下 混凝土 灌筑 钢筋笼严格按照设计图制作，采用汽车吊分节吊装，焊接牢固，应保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，预埋的检测管随钢筋笼一次就位，钢筋笼就位后应予以固定，避免灌注 混凝土 时，钢筋笼上浮。 具体方法是： ⑴钢筋笼加工采用现场加工，分节制作，按设计图纸的规定来制作相应的加强筋，然后按规定的根数布置主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。 ⑵成孔清孔验收合格后，利用 25t～ 30t 吊车将钢筋骨架吊入桩 孔内，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行焊接，吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。 20 ⑶骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。 混凝土 钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。 灌注水下 混凝土 是钻孔桩施工的关键工序。 混凝土的配制除应符合设计要求和《桥涵施工技术规范》的规定外，从气温、水泥品种、 混凝土 标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制 混凝土 的初凝时间，使每根导管的 混凝土 灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。 混凝土 罐车运输，泵送灌 注。 灌注前，对孔底沉淀层厚度须应再进行一次测定，使之满足规定要求，然后立即灌注首批 混凝土。 灌注过程中，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。 同时注意观察管内 混凝土 下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内 混凝土 面高度，以便及时提升或拆除导管。 本工程水下 混凝土 导管拟采用罗口式厚壁导管，该导管采用日本加藤全套管钻配套的导管，其优点是扣接严密，装拆方便，导管管壁厚（δ＞ 8mm），使用安全可靠。 在灌注 混凝土 时，每根桩均按规定制作 混凝土 试块，并妥善养护，强度测试后，填写试验报告表。 有关 混凝土 灌注情况，各灌注时间、混凝土面 的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。 桩的荷载试验应按监理工程师的要求编制施工设计及工艺，经监理工程师审批后方可实施。 混凝土 浇注时， 混凝土 的温度不应低于 5℃，当气温低于 0℃时，灌注 混凝土 应取保温措施。 具体步骤： ⑴混凝土采用自动计量拌合站拌和，混凝土输送泵输送。 混凝土坍落度控制在 18～ 22cm。 ⑵导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。 接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管 应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验。 21 ⑶首批混凝土用剪球法泄放。 在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球（柱），当漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后剪断砂袋或球体的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落在孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于 1m。 ⑷灌筑应连续进行，一气呵成。 边灌筑混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于 2米。 ⑸灌筑到桩身上部 5 米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。 ⑹为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌 ～。 系梁施工 系梁基坑开挖采用挖掘机开挖为主，辅以人工修整。 将灌注桩混凝土凿至设计系梁底标高后，将桩头钢筋的杂物清除干净，调直、接长。 同时测定桩柱中心，并校对桩顶标高，使其达到设计与规范要求。 基坑面人工整平、夯实后，浇注混凝土底板，底板顶面高程与系梁地面高程相同，底板宽度与系梁宽度一致。 系梁钢筋的布置须符合设计要求，并焊接牢固。 系梁模板采用定型钢模板。 外侧桩柱的圆模为开口圆，分为两片，在安装时合拢，圆模开口侧折线延伸，延伸部分可与系梁边模相 连接。 中心桩柱圆模分为两片，可直接与边模相接。 圆模、边模上下通过穿螺杆、卡杆横向固定，确保桩柱与系梁平顺连接及几何尺寸。 立模前将桩顶杂物清除干净。 混凝土浇注前复核模板位置、尺寸，检查连接是否牢固，根据情况及时调整、加固。 系梁与桩顶接缝按施工缝处理。 浇注混凝土时必须充分振捣，并严格控制混凝土的分层厚度。 浇注后的混凝土按标准进行养护。 墩身施工 施工准备 施工前应清除并凿毛基础混凝土表面上的浮浆、放设十字线。 22 墩身高度大于 20 米采用双排脚手架，小于 20 米采用单排脚手架，四周用直径 8毫米的钢丝绳的风揽，每增高 10米设一处。 模板加工及安装 模板加工 模板全部采用大块钢模板拼装，模板套数根据墩台数量、施工周期和工期安排确定，在工厂定点加工，墩身高度小于 15 米，一次安装浇筑，高度大于15 米时，分次施工，分次施工高度不小于 8米。 模板安装 ⑴墩身施工前应首先清理场地，并凿毛桩基顶面 混凝土 ，用高压水清洗干净。 ⑵模板利用吊车及倒链配合进行安装，其连接螺栓及扣件按规定上够数量，并设好内部支撑及拉杆。 模板应有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸，板面要求平整，接缝密贴 ，确保不漏浆，板面变形不大于。 墩身混凝土浇筑之前必须在施工场地先试浇一根立柱 ,试浇成功后方可进行正式浇筑。 ⑴混凝士拌合采用拌合站集中拌合， 混凝土 罐车运输，拌合时严格按照 混凝土 的配合比进行配料，振捣采用插入式振捣器振捣，并配附着式振动器，灌注高度大于 2 米时，设置串筒，以避免 混凝土 混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。 混凝土 混合料分层进行浇筑，厚度不得超过 30cm。 用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振。 振捣密实的标志是 混凝土 停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆。 ⑵拆模及混凝士养生 ： 混凝土 初凝后应及时进行洒水覆盖养护，达规定强度后方可拆模，脱摸时先松开大块模板的联结扣件，用倒链配合人工逐块拆下各块模板倒至上部，经对板面进行清理及涂刷脱模剂后备下次周转使用。 墩、台帽施工 在已成型的墩身上端，根据设计高度画好抱箍线，安装钢抱箍，其上搭设分配梁，铺设底模，绑扎钢筋，立侧模，经监理检查合格后，灌注混凝土。 23 墩台帽预留孔，采用模具化施工，将加工好的模具固定在模板上，随墩台混凝土同时浇注，并捣固密实，表面一次抹平。 混凝土 灌筑同墩身施工。 ４、预制梁施工 ４ .１箱梁预制 ４ . 模板 ４ . 一般要求 、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。 ，以节约木材，提高模板的适应性和周转率。 、接缝严密，确保不漏浆。 4．便于制作、装拆容易、施工操作方便，保证安全。 ４ . 底模的制作 要求在底模 混凝土 表面铺设钢板，复测反拱度（要求反拱度跨中处为 ，其余部分以抛物线进行分配），对不合格位置进行调整，复衬的钢板焊接处和锚钉 固定处用砂轮磨光机磨制光滑，铺设的钢板必须平整光滑，并与底模联结成为一个整体，预留 PVC 管孔道应畅通。 经验收合格后方可投入正常使用。 ４ . 模板的制作 截面尺寸与长度要准确。 钢模放线与下料务必准确。 考虑到焊缝的收缩对模扇长度的影响，模扇的下料长度应较设计长度长 1/1000。 如模板长度不足，则在组拼时在拼缝处稍加调整，若模板过长则不易处理。 模板面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，为此模板应采用对满焊，焊缝应打光磨平。 模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，焊缝要平顺。 端模要 平正，预应力筋预留孔的位置要准确。 端模必须采用整体式，并保证有足够的刚度。 24。