连接杆的数控车削加工工艺与编程_毕业论文(编辑修改稿)

连接杆的数控车削加工工艺与编程_毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够 加工尽可能多的表面。 便于对刀的原则。 批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。 装夹方式的选择 为了工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧夹牢。 合理的选择夹紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。 本次设计的零件属于短轴类零件，故采用三爪自定心卡盘装夹，其安装方便﹑安装精度较高，工作效率高，使用方便。 （三爪卡盘是最常用的车床通用夹具，机床三爪卡盘最大的优点是可以自动定心 ，装夹迅速、方便，夹持范围大，但定心精度存在误差．不适于同轴度要求高的工件的二次装夹。 三爪卡 盘常见的有机械式、液 压式、电动式 3 种。 ） 在三爪自定心卡盘上装夹。 三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。 该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。 在两顶尖之间装夹。 对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。 该装夹方式适用于多序加工或精加工。 用卡盘和顶尖装夹。 当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后 顶尖支撑。 这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛。 用心轴装夹。 当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。 这种方式比较安全， 能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确。 装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工右端达到工件精度要求；再工件调头，用三爪自定心卡盘毛坯右端 Φ 52，再加工左端达到工件精度要求 毕业设计（论文）报告纸 9 选择数控刀具 和选择 原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。 在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。 一般分最高 生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。 复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。 对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取 1530min。 对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。 车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命 要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支 M较大时，刀具寿命也应选得低些。 大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。 与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。 数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料 (如高速钢、超细粒度硬质合金 )并使用可转位刀片。 刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢 ?所以在程序执行的一开 始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。 此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。 在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。 对刀点设置原则是 :便于数值处理和简化程序编制。 易于找正并在加工过程中便于检查，引起的加工误差小。 对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。 实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀 点”的重合。 所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。 平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点。 球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。 用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。 而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。 加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。 所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。 零件需加工处如下： 车端面：选用硬质合金 45 度车刀，粗、精车用一把刀完成。 粗 、精车外圆：（因为程序选用 G71 循环所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金 90度放型车刀， Kr=90 度 ,Kr＇ =60 度。 E=30 度 ,（因为有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉 ,如果有必要就用图形来检验 . 车槽 : 选用硬质合金车槽刀（刀长 12mm，刀宽 3mm） 毕业设计（论文）报告纸 10 车 螺 纹 :选用 60度硬质合金外螺纹车刀 . 钻 孔 ： Ф 24的麻花钻 镗 孔 ：内孔镗刀 车内螺纹： 60176。 内螺纹车刀 表 刀具卡片 产品名称或代号 零件名 称 典型轴 零件图号 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 硬质合金端面 45度车刀 1 粗、精车端面 2 T02 硬质合金 90度放型车刀 1 粗、精车外轮廓 左偏刀 3 T03 硬质合金车槽刀 1 切槽 4 T04 60度硬质合金外螺纹车刀 1 粗、精车螺纹 表 产品名称或代号 零件名称 套 零件图号 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 1 T05 Ф 24的麻花钻 1 钻孔 2 T06 内孔镗刀 1 镗内孔 3 T07 60176。 内螺纹车刀 1 内螺纹 总背吃刀量去 =（ ） mm=. 确定切削用量 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。 切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。 对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。 切削用量的选择原则是 :保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能， 毕业设计（论文）报告纸 11 保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 选择切削用 量 表 切削用量选择 主轴转速 s/(r/min) 进给量 f/(mm/r) 背吃刀量 ap/mm 粗车外圆 800 精车外圆 800 粗车螺纹 70 精车螺纹 70 切槽 115 为了螺纹容易配合，螺纹 M25 在车削大径时，加工到直径 Φ ， 毕业设计（论文）报告纸 12 第 3 章 连接杆 的加工 零件加工 一、 技术要求 轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。 轴颈 的直径公差等级通常为 IT6IT8，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差范围之内。 相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。 图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度要求较高。 二、 零件的预备加工 车削之前常需要根据情况安排预备加工，内容通常有 :直 毛坯出厂时或在运输、保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。 过量弯曲变形会造成加工余量不足及装夹不可靠。 因此在车削前需增加校直工序。 切断 用棒料切得所需长度的坯料。 切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。 车端面和钻中心孔 — 对数控车削而言，通常将他们作为预备加工工序安排。 三 、 热处理工序 铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。 性能要求较高的毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能；对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。 相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热 处理，以提高其耐磨性。 四、 加工工序的划分一般可按下列方法进行： ①刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。 再用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部 位。 这样可减少换刀次数 ,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 ②以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。 一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 ③以粗 、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。 另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。 五、 工时在加 ,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。 顺序一般应按下列原则进行：。