级进模模具设计_毕业设计(编辑修改稿)

级进模模具设计_毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

请联系 扣扣： 九七 一 九二 零八零零 另提供全套机械毕业设计下载。 该论文已经通过答辩 凹模刃壁每侧斜度为 10’以便于落废料 , 第 19 页 毕业设计专用纸 由表 39 查得 : M’ =, N3= N6= 则 39。  ≤ =0. 0025 凸模 da=A2CminN4N6 =2. =1. 972 凹模 Da=da+2Cmin =A2CminN4N6+2Cmin N4 按  及 39。  从表 311 选取0. 036 =2. =1. 972 因此 B 的设计尺寸应为 = , db0 =1. 528  Db 39。 0 =1. 972  为保证悬出凸模的强度 ,经强度校核可取，具体计算附后 177。 先通过切废料确定以下底边基准 ,因为该尺寸两侧刃磨量相等 ,以图 314 的外形 C 类尺寸计算 ,需要先化为 L177。 2 的形式 由表 37 凸凹模的尺寸计算第 5 栏有  按△从表 311 选取 , △ =,  =0. 04, 39。  =△ /4= D L =dL =L 凹模尺寸为 D L 177。 39。  /2 =15. 2177。 =177。 凸模配合尺寸为 D L 177。  /2 =15. 2177。 =15. 2177。 在实际生产中，由于底边废料已经被侧刃切除，冲废料凸、凹模 的长度尺寸可适当增大，由两个导正销精定位 第 20 页 毕业设计专用纸 冲压力是指在冲裁时，压力机应具有的最小压力，是选择冲床吨位，进行模具强度、刚度校核依据。 冲裁力：使板料分离的力称作冲裁力 . 用平刃模具冲裁时，冲裁力 F（ N）可按下式进行计算： P 冲 =Ltσ b 其中： P 冲 — 冲裁力 L— 冲裁件周边长度 t— 板料厚度  b— 材料抗拉强度极限 由上图知 L 为 2 个孔的总周长与工件外轮廓线周长之和的 3 倍，一次冲三个 即 L=（ 179。 2+1. 59+3. 18+179。 2+179。 2+2∏179。 0. 5+2∏179。 0. 35）179。 3 =（ +）179。 3 =143. 33 冲孔力 P =Ltσ b =143. 33179。 179。 600 =9459. 8N 卸料力：把工件或废料从凸模上卸下的力 Px=KxP 冲 其中 Kx— 卸料力系数 由 《冲压工艺与模具设计》表 22 查得 料厚（ mm） Kx Kt 紫铜、黄铜等 0. 02~ 0. 03~ 参考《冲模设计手册》表 31 316 取 Kx= P x=179。 = 推 件 力 ：将 工 件或 废 料顺 着 冲 裁方 向 从凹 模 内 推出 的 力Pt=KtPn Kt— 推件力系数 n— 卡留于凹模洞口内的件数， n=h\t h— 查表 采用锥形出口无工件卡住，则 Pt=0，不计算推件力。 总的冲压力选择 压力机吨位时，冲压力计算 要根据冲模的具体结构考虑其计算方法。 第 21 页 毕业设计专用纸 在级进冲模中 ,Pz—— 总的冲裁力即是压力机在冲裁工序段需要提供的最小压力 . 采用弹性卸装置和自然落料方式： Pz=P+Px+Pt=P+KxP+KtPn 所以完成冲废料这一工步所需要的冲压力 Pz=P+Px+Pt=P+KxP+KtPn =++0 =10027N=179。 105 N 回弹的计算 :电刷片有 3 处弯曲 ,用计算法或查表法计算回弹量 ,都要已知道弯曲的圆角半径 ,对于 t＞ 1mm 较厚的板料 ,当工件对圆角半径没有要求时 ,可选取较小的圆角半径 ,使其回弹最小 .因此 ,如果工件图上没有标注圆角半径时 ,在设计时应尽量取小值 电刷片的厚度是 ,圆角半径定为 ,可以在 Auto CAD中用三点定圆的方法 ,选取圆弧连接的两条边求得较小的圆角半径 参考《冲模设计手册》图 422，由《冲模设计应用实例》表 32 中性层位置因数 0x与 R/t 比值的关系 垂直于纤维方向 R=1t=， 0x =。 平行于纤维方向 R=3t=， 0x = 对 V形件，由《冲模设计应用实例》表 34,35 V形弯曲回弹值，表中所列钢材品种有限 ,根据力学性能 ,以 30CrMnSiA 近似计算，弯曲角度为 105176。 时，回弹角度为 1176。 30′。 因为 105176。 177。 2176。 对回弹的要求不高 ,故不再采取消除回弹的措施 自由弯曲力的计算 F= trKbt b =179。 179。 2179。 179。 600/（ +） = K— 安装系数，一般取 ； B— 料宽（ mm） ,B=2mm； t— 料厚（ mm） ,t=； r— 弯曲半径（ mm） ,r=1mm； σ b— 材料的强度极限强度（ Mpa） ； τ — 材料的抗剪强度（ MPa） 第 22 页 毕业设计专用纸 对于 r＞ =179。 = 的弯曲件 ,零件变薄不严重且断面畸变较轻 ,可以按照中性层长度等于毛坯长度的原则来计算 : 毛坯长度 L=iii atxrL )(180 0  =++[(180176。 105176。 )/180176。 ]179。 (+179。 )179。 ∏ = 对两个管脚的 U 形件部位，可采取两次弯曲成形等方法消除回弹。 参照《冲模设计手册》图 413 钝角 U 形弯曲模的尺寸差， R= 弯曲有色金属时 2Z = mint +nt=+179。 = 2Z 凸、凹模的单面间隙 mint 材料的最小厚度 t材料的公称厚度 n— 因数，其与弯曲件高度 H 和弯曲线长度 B 有关，查《冲模设计应 用实例》表36 因数 n 值有 n= 弯曲件高度 H/min ＞ ~2， B≤ 2H 10 查《冲模设计应用实例》表 35并且采用插值法，当 R\t=\=,U形弯曲回弹角为177。 1176。 ，回弹量的计算可参考《冲模设计应用实例》图 323。 参照《冲模设计手册》图 413 钝角 U 形弯曲 模的单 面差值为 x=tA=179。 0. 11= 式中 x— 凸模和凹模的单面偏差值 t材料厚度（ mm） A系数， 在 AutoCAD 中量得θ =41176。 由《冲模设计手册》表 420， A= 第 23 页 毕业设计专用纸 1 凸凹模的圆角半径 凸模的圆角半径 rP 应等于弯曲件内侧的圆角半径 r，但不能小于材料允许的最小曲半径 rmin。 如果 rrmin ，弯曲时应取 rP≥ rmin。 随后增加一道校正工序，校正模的rP=r；当弯曲件内侧的圆角半径较大时（ r/t10） ，则必须考虑回弹，修正凸模圆角半径。 凹模的圆角半径 rd 可根据板料的厚度 t 来选取； t≥ 2mm, rd=(3～ 6)t 凹模的圆角半径不宜过小，以免弯曲时擦伤毛坯表面，同时凹模两边的圆角半径一致，否则在弯曲时毛坯会发生偏移。 对于 V形件弯曲凹模的底部可开退刀槽或取圆 角半径 rd=（ ～ ）（ rp+t）。 2 凹模深度 凹模深度可按《冲压工艺与模具设计》表 36～ 表 38选取。 弯曲 U 形件时，若直边高度不大或要求两边平直，凹模深度应大于零件的高度；否则，凹模深度可小于零件高度。 3 凸、凹模间隙 弯曲 V 形件时，凸、凹模之间的间隙是靠压力机的闭合高度来控制的，但设计中必须考虑在合模时使毛坯完全压靠，以保证件的质量。 对于 U 形件弯曲，必须合理选择凸、凹模间隙。 间隙过大，则回弹也大，弯曲件尺寸和形状不易保证；间隙过小，会使零件边部壁厚减小，降低模具寿命，且弯曲力大。 生产中 常按材料性能和厚度选取：对有色金属 C=（ ～ ） t。 4 模具宽度尺寸 弯曲宽度尺寸标注在外侧时，应以凹模为基准，先确定凹模尺寸。 如果考虑到模具磨损和弯曲件的回弹，凹模宽度尺寸应为 Bd= d)(B ()凸模尺寸按凹模配制，保证单边间隙 C，即 Bp= Bd2C。 弯曲件宽度尺寸标注在内侧时，则应以凸模为基准，先计算凸模尺寸；BP= 0)( p ，凹模尺寸按凸模配制，保证单边间隙 C,即 Bp= Bd+2C。 式中 B— 弯曲 件基本尺寸； Δ— 弯曲件制造公差； δp,δd— 凸，凹模制造公差，按 IT6～ 8 级公差选取。 第 24 页 毕业设计专用纸 凸 力的计算 球头凸包的计算： 先计算它的变形程度，若当变形程度超过规定值时，将产生裂纹而不能成形 变形程度可粗略的用下式验算 %1001  L LL ≤（ ~）  其中  工件的变形程度 1L 变形后沿截面的材料长度（ mm） L变形前材料的原有长度（ mm） ,在 PRO\E 中量得  材料的伸长率（ %）， 据 《模具设计与制造简明手册》表 159， 锡青铜的延伸率约为 10~40%，由 Y2 插值法取 30%进行计算 因数（ ~）视局部成形的形状而定，半球形取最大值，梯形取最小值，此处取 第 25 页 毕业设计专用纸 第五章 主要零件的确定 一 .工作零件和定位零件、紧固零件 本产品的 1出 3斜排排样图的尺寸为 154*18*，单位为 mm。 根据排样图 ，选用滚动导向模架中的 后侧导柱模架。 模具零件尺寸如下：（标准零件） 设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配的方法。 结合模具的特点，本模具适宜采用线切割机床加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的 同 轴度，使装配工作简化。 1） 凸、凹模 的固定形式 如果采用整体结构，在零件大批量生产中，模具如有操作不妥和正常磨损，这将给模具的维修处理带来困难，所以在该模具设计过程中对上下模多处采用镶拼结构，镶拼位置选在定伸弯处，这样有利于型孔的加工和 改善型孔的应力分布，提高模具寿命，也利于模具的维修处理。 多工序级进冲模的前段工位是采用凸模分解冲裁。 用压板紧固凸模，装卸方便。 为保护细小凸模采用如左图的结构。 对于变形力较小的成形凸模直接装在弹压卸料板上，便于修磨其他冲裁凸模。 由于冲压小件，且是多凸模冲裁，其中个别凸模特别易磨损，需快速、经常的更换，而且广泛采用低熔点合金或 防氧树腊 等高分子塑料 浇注 的结合方法，使模具的制造和装配大为简化。 磨削拼合式 凹模 适用于精密冲件，对于强度薄弱的凹模拼块， 可 在凹模底面增加淬硬垫块。 对于中、小型镶拼模，镶块的 固定可采用框套螺钉固定法，圆形镶拼模可采用框套热压法。 布置螺孔、销孔时，使镙钉接近刃口和接合面。 销钉离刃口远些。 现将《冲压工艺与模具设计》、《冲模设计应用实例》上可行的相关资料汇总于下表： 凸模形式简图 特 点 适 用 范 围 第 26 页 毕业设计专用纸 下端为工作部分，中间的圆柱部分用以与固定板配合（安装），台肩承受向下拉的卸料力 冲圆孔凸模，用以冲裁（包括落料、冲孔） 直通式凸模，便于线切割加工，如凸模断面足够大，可直接用螺钉固定 各种非圆形凸模用以冲裁（包括落料、冲孔） 断面细弱的凸 模，为了增加强度和刚度，上部放大。 要保证凸模的刚性及强度，增加过渡段及采用滑过渡。 凸模受力大，而凸模相对来说强度、刚度薄弱 凸模固定结构 特 点 凸模与固定板紧配合，上端带台肩，以防拉下。 圆凸模大多用此种形式固定 直通式凸模，上端开孔，插入圆销以承受卸料力 护套式 ， 用于冲小孔（孔径与料厚较接近） 简 特 适 用 范 围 第 27 页 毕业设计专用纸 图 点 凹模厚度即有效刃壁高度。 刃壁带有斜度，冲件或废料不易滞留在刃孔内，因而刃壁磨损小，一次刃磨量少。 α一般取5′～ 15′ 适用于凹模较薄的小型薄料冲裁模 凹模硬度较低，一般为 40HRC 左右，可借敲击调整模具间隙 适用于软而薄的金属冲裁 模和非金属冲裁模 1厚度 Ha=Kb, 其中： b— 冲裁件 的最大 外形尺寸 K系数见 左表 2壁厚 小凹模 C=（ ） Ha 大凹模 C=（ 23）Ha 其中 Ha 一般为 1520mm C 一般为2640mm 凹模刃口间最小壁厚（ mm） 冲 件 材 料 材 料 厚 度 t 硅钢、磷铜、中碳钢 ～ ～ (～ )t 3凹模尺寸的确。