红旗大街跨越滨江铁路线钢箱梁架梁专项技术方案(编辑修改稿)

红旗大街跨越滨江铁路线钢箱梁架梁专项技术方案(编辑修改稿)内容摘要：

引弧或试验电流，不能有表面电弧擦伤。 多层焊接需连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可进行。 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。 如因事故被迫中断，应采取防 裂措施。 再次焊接时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。 检查合格后应在焊缝工艺规定的部位打上焊工钢印。 电焊条、焊剂必须符合设计规定，在使用前严格按说明书及工艺指导书要求进行烘干。 焊丝在使用前，应清除油、污、垢、锈、 23 漆、水份等杂质，使其表面露出金属光泽。 施焊环境要求 阴雨天气时禁止露天焊接； 焊接区表面潮湿，必须清除干净后方可施焊； 在四级以上风力露天焊接时，应 采用防风措施； 焊接环境温度要保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 焊接技术及工艺参数 本工程主要焊接工艺参数选择见下表 1） 对接埋弧自动焊规范参数 焊丝直径 （ mm） 电流 （ A） 电压 （ V） 焊速 （ mm/min） 干伸长 （ mm） H10Mn2（ ） 475525 2730 380440 25~38 焊剂 HJ350 2） CO2焊接规范参数 焊丝直径 mm 焊道 电流 （ A） 电压 （ V） 干伸长 （ mm） 焊接速度 mm/min 道间温度 ℃ 气体 流量 （ L/min） ER50G （ ） 打底焊 240260 2426 1620 300~330 ＜ 120 15～ 20 填充、盖面 260280 2830 技术要求 对接接头、 T 型接头、角接接头等焊缝应在焊缝的两端设引弧和引出板，其材质和坡口型式应与焊件相同。 引弧和引出的焊缝 24 长度大于 50mm，焊接完毕采用空气等离子切除引弧和引出板并修磨平整，不得用锤击落。 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材引弧。 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3，不应大于 8mm，焊缝长度不宜小于 25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持证的焊工施焊，装配时避免强力组对。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应弄清原因，定出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊 工钢印。 低合金结构钢应完毕焊接 24 小时以后，方可进行焊缝探伤检验。 角焊缝表面应作成直线形成凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的贴角焊缝的始末端应采用围焊措施避免弧 25 坑，围焊长度不少于四倍贴角焊缝的厚度。 焊接顺序 合理的组装焊接顺序是控制大尺寸钢结构变形的最关键问题，在实际组装施焊过程中，要严格按工艺要求操作，要具体问题具体分析，把变形减小到最低强度。 底板所用钢板需要在制作构件前，先将钢板拼接好。 顶、底板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于 200mm，以免在组 装构件时进行重复性工作。 为防止焊接后产生较大变形，将钢板开成双面坡口，即 X型坡口对接。 钢板拼接焊接时采用半自动埋弧焊，腹板的拼装采用直缝对接 V型坡口，一侧焊后，背面用碳弧气刨清根后，进行封底焊，上、下翼板的拼接采用 45176。 斜接时， X 型坡口一侧焊后，背面经碳弧气刨清根后，进行焊接。 箱形钢梁焊接顺序如右图 注： B 为另一侧腹板焊缝； D 为下翼板另一半焊缝； D1 为另一侧俯角焊缝； F 为另一侧仰角焊缝 4 焊接检验 表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔 26 性飞溅等缺陷。 焊缝表面过渡圆滑，焊波 均匀，焊渣飞溅等杂物应彻底清除。 焊缝表面质量抽查长度的 5%以上，每条焊缝至少检查一处。 外观检查用焊缝量规及钢板尺，必要时可采用渗透探伤（如着色检验）进行深入检查。 焊缝内部质量检验 无损检验要求 本工程按设计要求主体结构对接焊缝均为一级焊缝，其他为二级焊缝。 焊缝内部质量检验采用超声波探伤，有关要求如下： 焊缝质量等级 一级 二级 三级 内部缺陷超声波探伤 评定等级 Ⅰ Ⅱ — 检验等级 B级 B级 — 探伤比例 100% 100% — 检验资质无损检测由公司试验第一 检测中心负责，该机构经省技术都督局 CMA 计量认证，对工程出具的检测结果具有法律效力。 参加工程检测的人员，具备国家质量技术监督局颁发的Ⅲ级（高级，即原 I 级）无损检测人员资格证及省质量技术监督局颁发的Ⅱ级无损检测人员资格证。 无损检验控制及标准 JTJ0412020规范要求及 ISO9000质量体系过程控制程序。 本工程采用 Q345qE 钢材，焊缝应在焊接完成 24 小时后进 27 行探伤，以保证延迟裂纹检测无漏检。 无损检验设备 超声波探伤检验设备采用代表国际先行水 平的数字智能化KSQ958 超声波探伤仪，该设备对缺陷能进行定位量分析、检测准确效率高，可在电脑中存储检测数据及结果。 自动打印报告，并可实现检查结果网络传输。 八、临时支墩搭设方案及计算书 临时支架搭设方案 根据吊装计划所需，搭设 4 个临时支墩，如图所示。 在施工主钢箱梁结构，在施工现场搭设 4 个临时支墩。 根据各临时支架采用 12 根直径Φ 426*10 的钢管组焊成形墩，成矩形布置，全桥共布置。 钢管间采用Φ 273*6 钢管联接。 临时之墩的钢管桩外侧焊接牛腿，提供落梁对位调整平台和焊接作业平台。 钢梁的竖向调整通过设置在钢主梁下横向工字钢上的千斤顶实现并在支点上通过增减 28 钢板厚度稳定受力，左右调整通过两侧 A、 B 两点间的倒链葫芦实现，前后调整通过与已安装梁段之间的倒链葫芦实现。 在搭设时为不影响吊车站位，先安装左幅 2/3，再安装右幅 1/3,临时支墩示意图如下： 临时支墩地基 承台采用钢筋混凝土承台，承台尺寸长 X 宽 X 高=21mX4mX2m 钢筋为φ 16 螺纹钢扎成的钢筋笼，用 C30普通混凝土，在钢管立柱的位置预埋钢板。 29 2 、 临时支架计算书 立柱参数： 横截面积： A=42851mm2 截面模数： Wx=36984014mm3 Wy=36984014mm3 回转半径： ix=1007mm， iy=1007mm 立柱高度： L=8000mm B、立柱强度计算： 参数选取： N=P=883206N Mx==670x456402= Wx= 39061215mm3 Aj=A=52276mm2 ［σ］ =180N/mm2 计算： 3 9 0 6 1 2 1 55 9 1 7 4 8 0 2 05 2 2 7 68 8 3 2 0 6σ += =+15 = σ＜［σ］ E、立柱刚度计算： 计算公式： λ max=l0/rmin≤［λ］ 参数选取： l0==2x8000=20200 mm rmin= iy=2911mm ［λ］ =100 30 计算： λ max=16000/2911= ≤［λ］ F、立柱整体稳定性计算： 计算公式： Wx= 39061215mm3 Aj=A=52276mm2 N=P=883206N Mx==670x883206= ［σ］ =180N/mm2 φ = (λ max=) 计算： 3 9 0 6 1 2 1 55 9 1 7 4 8 0 2 0x 5 2 2 7 69 4 8 8 3 2 0 6σ += =+15 = σ＜［σ］ , 满足要求 九 、钢箱梁安装 方案 分段钢 箱梁 在 工厂制造完并经驻厂监理签认合格 后 ，用 大型运输汽车发运至现场。 安装前，做好各项准备工作。 梁底支座由甲方项目部采购，我方负责安装。 我方制作并安装梁底钢板。 桥面剪力钉工厂内焊接一部分，安装现场焊接口处附近剪力钉。 翼缘板、护栏底座先在车间整体加工完成，与主体结构利用匹配 31 件试拼，调整平顺后，再分解成合理长度，用板车运至桥位，现场焊接（压车两天或用小临时支墩放梁）。 架梁方式 : 用 1 台 260 吨履带吊和 1 台 320 吨履带吊吊装架梁。 具体安装步骤及施工方法详述如下： 钢箱 梁安装步骤 临时 支 墩施工 → 支座安装 → 钢梁运输就位 → 钢梁吊装就位 → 现场焊缝对接 → 钢梁工地涂装 → 单项工程验收。 施工前的准备工作 成立运输吊装专项施工小组，将实际工作落实到人头； 勘察运输线路，对线路中存在的困难和障碍，联系相关部门进行解决、排除；计划运输线路如图。 对桥台顶高程、中线、孔径、梁跨等进行复测，安装 临时 支座。 备辅助用材 地基处理 钢箱梁架设采用履带吊架设，由于钢箱梁自重较大，须对吊车走形位置做地基处理，清除表层杂填土，基槽碾压密实，然后换填 1m后建筑垃圾，分层压实。 以保证足够的承载力。 32 搭设临时支墩 根据施工要求及现场实际情况，在每个钢箱梁对。