絮凝沉淀池结构工程施工方案(编辑修改稿)

絮凝沉淀池结构工程施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

拌前，要检查配料机具的安全可靠性，严格掌握砼材料配合比，下发浇筑令后方可浇筑 施工配合比挂牌公布， 并且要建立浇筑台账及养护台账以便检查。 混凝土原材料按重量计的允许偏差，要控制在规范规定的范围之内，经常测定砂石的含水率，雨天施工时应增加测定的次数。 12 混凝土搅拌： 砼采用集中搅拌，严格控制水灰比、坍落度和掺合料掺量，混凝土搅拌时间要满足规范规定的最短时间，当掺加外加剂时，搅拌时间应适当延长 1min。 砼搅拌站全过程质量保证措施如下： ○ 1 砼搅拌站配备 JS1000 型自动搅 拌机两台，砂石、水泥、水全部电脑计量。 ○ 2 砼浇筑前，实地查看各原材料的牌号、品种、规格，应符合配合比要求，水泥不受潮，砂、石、水不受污染。 ○ 3 严格控制外加剂的掺量，由专人负责添加。 ○ 4 砼浇筑前，应校核计量设备。 ○ 5 砼浇筑时，应由试验员对各材料用量计量值进行抽查，计量偏差不应超出规范允许范围。 水泥掺合料允许偏差 177。 2%，粗细骨料允许偏差 177。 3%，水、外加剂允许偏差 177。 2%，每一工作台班抽查不少于两 次。 ○ 6 砼搅拌时间每班抽查两次，由试验人员负责。 ○ 7 砼坍落度每工作班检查不少于两次，由试验人员负责。 ○ 8 骨料含水率测定每班至少抽查两次，雨天应增加抽查次数，每班不少于四次，根据骨料测定的含水率，及时调整砼配合比。 ：采用汽车泵泵送混凝土。 泵送开始时要注意观察砼泵的液压表和各部位工作状态，以免发生堵塞现象。 混凝土供应必须保证砼泵能连续工作，尽可能避免或减少泵送时中途停歇。 砼在施工前先申请 试配，试验室根据原材料性能及对砼的技术要求进行试配，然后定出满足设计和施工要求并较经济合理的砼配合比。 混凝土浇筑前要检查模板、支撑、钢筋和预埋件标高、位置与构件的截面尺寸是否与符合设计 13 要求；构件的预留拱度是否正确。 支撑是否牢固可靠，模板接缝处理是否符合要求，钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。 模板内的垃圾、木片、刨屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。 检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑砼的要求。 经监理部门验收符合设计要求后，方可浇筑砼。 混凝土浇筑： 混凝土浇筑时应注意：润滑砼输送泵管道的水和砂浆不得注入构件内部，水应排到建筑物外，砂浆可存放在现场水泥砂浆堆放槽内备用。 施工缝处 混凝土浇前应先铺 5cm 厚同配合比支去石混凝土一道，然后开始正式浇筑混凝土，为了尽快使混凝土水化热散发出去，混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度不大于 500mm。 施工缝处理：在施工缝处继续浇筑砼前，砼施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动的石子，并用水冲洗干净，排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。 浇筑砼时，应注意防止混凝土的分层 离析。 混凝土由泵管口卸出进行浇筑时，其管口高度不应超过 2米。 1） 砼浇筑前应对模板内泥土、杂物进行清除，在适当位置开设清扫口，保证分段处无杂物。 2） 砼分层浇筑，分层振捣，分层厚度 300～ 500,下层初凝前应浇筑上层砼，并插入下层 50 ㎜，以消除两层之间的接缝。 每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起砼产生离析现象，一般每点振捣时间为 20～ 30S，但应视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准， 14 振动器的插点要均匀有序的移动， 振动棒的操作要做到“快插慢拔”，以便更有效的排出砼中的气 体，使之更加密实， 以免造成漏振现象，每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的 倍 ， 既不要漏振也不要过振。 3）砼振捣过程中，应有技术人员值班，并派专人检查模板支撑加固是否牢固，拼缝是否有漏浆，局部涨模、预埋铁件和钢筋移位等现象，一旦发现应立即采取补救措施。 4） 浇筑砼时，经常观察模板、支撑、钢筋、预埋件等的情况，当发现有变形、移位时，及时采取加固措施，并在已浇筑的凝结前修整完好。 5） 砼浇筑必须达到设计规范要求，做到 :构件几何尺寸准确、表面平整、颜色一致、无接槎痕迹、无蜂窝麻面、无明显气泡，模板拼缝有规律。 每层砼施工前，落实水泥、砂、石、掺合料的数量，看是否能够满足砼施工的需要。 6） 砼在搅拌后应尽快地浇筑完毕，浇筑过程中应经常注意保持钢筋、予埋管（件）等位置的准确，浇筑时应根据构件的厚度一次或分层连续施工，应注意将模板四周各个节点处以及锚固铁板与砼之间捣实。 7） 砼的养护： 混凝土浇筑完毕后， 12h 内对砼加以覆盖和浇水，砼养护时间不得少于 7 天， 砼养护采用先覆盖一层塑料薄膜或再覆 盖麻袋 浇水 养护的方法， 混凝土养护要有专人负责，浇水充足，保持混凝土表面湿润， 并派专人看管，确保构件始终处于潮湿状态。 8） 浇筑混凝土时，按部位和浇筑日期制做与构件同条件养护的试块，为模板拆除时间提供依据，拆梁底模时，所需砼强度必须达到设计的强度标准值的100%后方可拆除。 絮凝沉淀池 基础底板砼 浇注：砼浇注的顺序为从 北 往 南 ，砼泵 车 设在 15 基坑 西 侧，采用“赶浆法”大斜坡退行浇注的方法。 砼的分层厚度每层 400mm，流淌推移向同一方向、倾斜角度 10 度为宜。 回填土工程 土方回填必须严格控制分层厚度，干容重检测 合格后才能继续施工。 回填土夯实采用蛙式打夯机，回填土选择符合要求的土质。 每层夯实后需经试验室检验合格后，方可进行下层回填土施工。 每层铺土厚度为 200～ 250mm，每层压实遍数为 3～ 4 遍，夯迹应相互搭接，防止漏夯。 （最好用电动冲击夯）。 预埋件及预埋管的制作与安装 施工人员和预埋铁件加工人员应认真熟悉图纸，每根柱、梁应有埋件统计数量，将图示所有预埋件的规格、尺寸、数量、部位、质量要求等列一览表，并认真核实。 铁件的加工必须细致、精确，质检人员应对其数量、质量严格把关，验收不合格的铁件 严禁出厂。 对于铁件短边尺寸大于 350mm 的预埋件必须在预埋件中部适当部位开设直径大于等于 20mm 的排气孔以利于铁件下砼密实。 加工好的铁件应分区、分类、按顺序堆放，以便于查找。 堆放时，场地应满足平整、干燥、不积水的要求，严防构件严重锈蚀和变形。 预埋件埋设时，严格控制其表面平整度和标高。 安装时构件底侧预埋件应用 4ф 8 螺栓与模板连接牢靠。 安装好的铁件涂刷防锈漆，涂刷前清理除锈。 地下结构部分 A 轴、 B 轴墙壁预埋钢管（ ф D11740mm、 ф 1420mm）由于直径较大、较重，预埋管安 装采用吊车就位、倒链校正，校正时采用 Ф 25 钢筋与预埋套管焊接支撑，使预埋套管安装牢固。 预埋件的固定 池壁 、梁预埋件较多，为保证预埋件与砼面平整一致和位置准确，本工 16 程采取特殊的固定方法：模板安装前先计算好预埋件在模板上的位置，然后把位置标在模板上，用手枪钻在预埋件和模板相同位置钻孔，用ф 8 的螺栓将预埋件固定在模板表面。 每块铁件上固定螺栓的数量，根据埋件大小确定，但每块埋件不得少于 3个固定点。 预埋通长扁铁，沿扁铁长度方向，每 300 ㎜一道，用螺栓与模板固定。 螺栓固定时，螺帽固定在模板内侧，拆模时拧 掉螺丝杆即可。 预埋件安装应由专业班组负责，预埋件制做要求表面平整，无毛刺和翘曲变形。 预埋件加固示意图如下： 池壁 、梁 模板 锚固筋 φ 8 螺栓埋件四周布置 预埋件 预埋件加固示意图 质量标准 模板工程 模板接缝宽度≤ ；轴线位移≤ 5mm；相邻模板高低差≤ 2mm；截面尺寸偏差177。 4～ 5；垂直度偏差层高 5m：≤ 8；表面平整度≤ 5mm；预留孔（洞）中心位移≤ 3（ 10） mm；截面尺寸偏差 +10～ 0mm。 钢筋工程 弯起筋弯折位置 偏差177。 20mm；弯起点位移≤ 20mm；骨架及受力筋长度、间距偏差177。 10mm；受力筋排距及高度偏差177。 10mm；钢筋网片长宽偏差177。 10。