物流仿真设计大赛方案设计(编辑修改稿)

物流仿真设计大赛方案设计(编辑修改稿)内容摘要：

发性订货、交货期突然提前、临时用量增加、交货误期 等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。 安全库存量 =安全系数 *大订货提前期 *需求量偏差 订货点库存控制法是根据安全库存设置一订货点，当物料的库存数量低于该订货点时，即进行订货采购。 订货点库存指发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量，它是直接控制库存水平的关键。 其订货点库存计算公式如下： 订货点库存量 = 订货提前期的平均需求量 +安全库存 =（月平均需求量 *最大订货提前期） +安全库存 月平均需求量 =全年总需求量 /12 11 制定方案的基本思路 为了能清楚明确的确定仓库的安全库存及经济订货批量，我们需 根据去年出库的数据，通过订货定量法，计算出经济订货批量、安全库存量、订货点库存量等数据，给仓库接下来的运作制定一个最佳库存管理策略。 具体思路： （ 1）计算出经济订货批量，经济订货批量需确定三个量，商年需求量、每次订货成本、单位商品年保管费。 商品年需求量即将每个物品每个季度的出库量相加，得出年需求量 S，每次订货成本 D 已知为 20 元 /次，单位商品年保管费已知为 1 元 /年。 （ 2）由于安全库存和订货点库存需要用到月平均需求量，所以计算出每个商品月平均需求量，即将每个商品的年需求量除以 12 个月； （ 3）计算需求量偏差，其中 可将各季度出库量除以 3，表示各季度中的三个月实际需求量相同， n 为 12，最后根据上述公式得出。 （ 4）计算安全库存，需要确定安全系数、最大订货提前期、需求量偏差。 安全系数已知为 ，最大订货提前为 1 个月。 （ 5）计算订货点库存，需确定月平均需求量、最大订货提前期、安全库存，这些数据都可根据以上数据得出。 安全库存与经济订货批量方案的制定 （ 1）加多宝凉茶：年需求量 S=103000+101500+98000+97500=400000 经济订货批量 =2020 月平均需求量 =S/12=400000/12=33334 需求量偏差 = 安全库存量 =安全系数 *最大订货提前期 *需求量偏差=1773=1160 订 货 点 库 存 量 = 月 平 均 需 求 量 * 最 大 订 货 提 前 期 + 安 全 库 存=333341+1160=34494 （ 2）哈尔滨啤酒： 年需求量 S=25500+24875+24375+25250=100000 经济订货批量 =4000 月平均需求量 = 8334 12 需求量偏差 =141 安全库存量 =安全系数 *最大订货提前期 *需求量偏差 =1141=212 订 货 点 库 存 量 = 月 平 均 需 求 量 * 最 大 订 货 提 前 期 + 安 全 库 存=83341+212=8546 （ 3）费列罗巧克力： 年需求量 S=990+1005+1015+990=4000 经济订货批量 =400 月平均需求量 = 13 需求量偏差 安全库存量 =安全系数 *最大订货提前期 *需求量偏差 =14=6 订货点库存量 =月平均需求量 *最大订货提前期 +安全库存 =3341+6=340 根据上面的数据，可以为三种商品制定一个安全库存与经济订货批量方案： 加多宝凉茶： 当加多宝凉茶库存量下降到订货点 34494 件时，即按经济订货批量 4000 件发出订货单，经过订货提前期一个月，库存量继续下降，到达安全库存量 1160件时，每次收到订货 4000 件，库存水平逐渐上升。 哈尔滨啤酒： 当哈尔滨啤酒库存量下降到订货点 8546 件时，即按经济订货批量 2020 件发出订货单，经过订货提前期一个月，库存量继续下降，到达安全库存量 212 件时，每次收到订货 2020 件，库存水平逐渐上升。 费列罗巧克力： 当费列罗巧克力库存量下降到订货点 340 件时，即按经济订货批量 400 件发出订货单，经过订货提前 期一个月，库存量继续下降，到达安全库存量 6 件时，每次收到订货 400 件，库存水平逐渐上升。 由于目前加多宝凉茶的库存量为 39990 件，高于订货点库存，暂时不需要订货。 哈尔滨啤酒库存量为 7300 件，费列罗巧克力库存量为 308 件，这两种商品的库存量都小于订货点库存，所以需要进行订货。 其他商品也可以根据定量订货法，进行管理。 此外如果在需要是固定均匀、订货提前期不变的情况下，不需要设安全库存。 13 第 4 章 拣选方式选择方案 问题分析 适当的拣选方式的选用能够有效提高对订单的响应速度 ,最大程 度地降低差错率。 这一题主要是想要考我们对选取合适的拣选方式。 而题目在附件中又给了我们五张出库单，这告诉我们不能仅仅谈理论知识来解题，还需要结合百蝶仿真软件进行实际操作对比之后选择合适的拣选方案。 因为题目给出五张出库单的附件，由此可以推断题目要求我们选择的拣选方式应该是按订单的组合方式不同的单一拣选或批量拣选二者之一。 根据讨论，我们小组得出解决此拣选方案选择的问题，我们必须从两个方面入手。 首先，我们需要对比单一拣选及波次拣选两种拣选方式的优缺点和适用类型拟确定我们的拣选方式，同时我们也需要根据题目给出的五张出 库单在百蝶仿真软件进行实操对比用时之后确定合适的拣选方式。 拣选方式选择方案设计 方案设计思路 适当的拣选方式的选用能够有效提高对订单的响应速度 ,最大程度地降低差错率。 这一题主要是想要考我们对选取合适的拣选方式。 而题目在附件中又给了我们五张出库单，这告诉我们不能仅仅谈理论知识来解题，还需要结合百蝶仿真软件进行实际操作对比之后选择合适的拣选方案。 理论对比、概述： ——概念比较： 摘果式拣选法 摘果式拣选法是针对每一份订单（每个客户）进行拣选，拣货人员或设备巡回于 各个货 物储位，将所需的货物取出（形似摘果）。 其特点是每人每次只处理一份订单（或一个客户）应用电子显示标签进行摘果式拣选，一般要求每一品种货物（货位）对应 一个电子标签， 14 控制计算机系统可根据货物位置和订单数据，发出出货指示并使货架位上的电子显 示标签亮灯，操作员根据电子标签所显示的数量及时、准确地完成商品拣货。 （图为摘果式拣选） 播种式拣选法 播种式拣选是把多份订单（多个客户的要货需 求）集合成一批，先把其中每种商品的数量分别汇总，再逐个对所有客户进行分拣，形似播种。 应用电子显示标签的播种式分拣系统，其每个电子标签货位代表一张订单(即一个客户 )，操作员先通过条码扫描把将要分拣货物的信息输入系统中，需要货物的货位所在的电子标签就会亮灯，同时显示出该位置所需分货的数量。 载有单一品种货物的拣货人员或设备，巡回于各个客户的分货位置，按电子标签显示数量进行分货。 （图为播种式拣选） ——作业流程和耗费工时分析 摘果式 播种式 补货； 沿线拣选； 复核装箱； 集货代运； 汇总拣货； 沿线分货； 集货代运； 15 ——硬件设备的成本分析 应用电子显示标签的摘果式和播种式分拣系统，其硬件组成主要包括装有电子显示标签的货架、配套的流水 (输送 )线。 从外观形式看，两种分拣系统硬件的主要区别在于，摘果式系统货架和流水线的长度远远大于播种式系统，宽度的差别并不大。 ——作业量和耗时比较 ① 摘果式的 “补货 ”VS播种式的 “汇总拣货 ” 摘果式的补货作业：包括从仓储区将该波次所需货物拣出，按品项巡行于数千个货位，逐个放到拣选货位上。 播种式的汇总拣货：包括从仓储区将该批次 所需货物全部拣出，逐个放到分拣线上。 两种方式相比较，摘果式的补货作业需要巡行数千个货位的行走距离，通常长度达几百米。 此外，摘果式对每个货位的放货操作，其动作量也大于播种式的放货。 由于拣选货架空间有限，对出货量较大的商品货位，一个波次内摘果式往往需要进行多次补货。 而播种式只需一次。 结论：由此看来，在这个作业时段，摘果式的作业量、耗时要远大于播种式。 此外，摘果式在大量补货时通常要暂停拣选作业，这就很难实现连续分拣，造成时间利用不充分。 播种式则不存在这个问题。 ② 摘果式的 “沿线拣选 ”VS播种式的 “沿线分货 ” 摘果式的沿线拣选：从货架上取货放到流水线上。 播种式的沿线分货：从流水线上取货放到货架上。 这两个互逆的拣货动作，耗时基本相当。 但摘果式的流水线长度远大于播种式，并且摘果式的货位多、转换多，周转箱移动的阻碍也多，造成摘果式分拣线的周转箱移动速度往往低于播种式 (不考虑空行程 )。 每当货架上货箱装满后，播种式分拣需要做一个换箱动作；此外，播种式分拣还要间歇性进行数量复核。 完成这两件事所需的时间，大约为总拣货动作时间的 10％。 结论：在这个作业时段，两种方式的工效大致相当。 16 ③ 摘果式的 “复核装箱 ” “复核装箱 ”动 作是摘果式独有的，就是要对流水线出来的货箱内的品种数量进行逐一核对，有时还要重新装箱。 可见，摘果式的 “沿线拣选 ”与 “复核装箱 ”作业时间之和明显超过播种式的“沿线分货 ”。 有些摘果式分拣线中，为缩短作业时间而免去了 “复核 ”动作，其后果是增加了差错率。 而播种式在分拣货物时，可以通过核对剩余数量发现前面作业的差错，因此可以明显减少差错；摘果式则很难在作业中核对。 结论：所以同等条件下，摘果式的差错率高于播种式。 两种拣货方式的错误率对比表 拣货方式 错误率 备注 拣货单拣货 %% 商品别 RF拣货 %% 商品别 DPS拣货 % 商品别 ④ 集货待运 在此阶段，两种拣选方式的作业量基本相等。 ——提高拣选效率项对比 在零售型配送中心，订单的拆零分拣通常是最耗费人力、物力和时间的。 因此多年来人们想出了各种提高拆零拣选作业效率的方法，撇开对具体技术内容的关注，可以将其归纳为下表所述各项。 序号 方法 实现技术手段 1 减少行走 汇总拣货， ABC分类储货、优化路径、机械输送 2 减少等待 自动输送、自动控制、自动识别 3 减少人工搬运 机械化、 “货到人 ”设备 4 减少寻找 使用看板、电子标 17 签、灯光显示牌 5 减少思考 采用多种信息技术手段指示操作者 6 免书写 采用 PDA等实现自动录入 7 自动检测 采用条形码、图像识别等技术 8 减少重复动作 汇总拣货、合并订单处理动作 （ 6）分析结论 通过概念对比、优缺点及适用范围对比、硬件设备成本分析、作业流程与耗费工时分析和提高拣选效率项对比这五个对比项的比较中，我们发现：对于同样的分拣量，单一拣选的行走距离较大、动作多、耗时长、差错率高。 因此批量拣选式优于单一。