泽州县金村镇金村村商铺与道路工程施工组织设计投标文件(编辑修改稿)

泽州县金村镇金村村商铺与道路工程施工组织设计投标文件(编辑修改稿)内容摘要：

排水设施进行。 (2) 土方路堑开挖 本 路段 高挖方区段因开挖面不宽。 宜采用分层纵挖法进行施工（见下图）。 具体的施工方法是：采用挖掘机 进行开挖，自卸汽车和推土机配合作业。 整平路基面时，宜采用挖掘机、推土机、平地机配合作业，遇地下水时应及时挖沟排除，若路床以下位于含水量较多土层时，应换填透水性良好的材料，边坡开挖后，应立即刷坡并砌筑相应的防护工程以防雨水冲刷。 根据土壤试验对开挖出的适用材料，应分类堆放，不应混杂。 先挖出的适用土方，应储存于指定地点，待后填路堤上部。 对已先挖出的路堑断面，路床顶面应予留 30cm 后挖，以免施工车辆和雨水对路床的破坏。 路基土方工程施工安全执行 规程。 (3) 填方路 基施工 a) 检测标准 路基设计压实度及强度 (重型击实试验标准 )： 路槽下 0~80cm 范围内不低于 93%， 80cm 以下不低于 90%。 通过对土样击实试验取得各种填土压实所需的最佳含水量及最大干密度。 通过压实试验路段得到的各种土样作业方法、施工机械，每层松土松铺厚度，压实遍数等试验数据，用以指导大规模填方路基施工。 施工时，掌握好每种土的含水量非常重要，要采取均匀加水或摊开晾干等方法，使其在最佳含水量 177。 2% 以内压实，并满足压实次数，才能保证压实质量。 b) 填方施工 土层摊铺采用自卸汽车定点卸土 ，推土机初平，平地机复平。 （上层精平）边角，障碍点人工配合（控制边线标高）的方式，按照试验所给松铺厚度进行摊铺。 应自中向两边设置 3%横坡，每层碾压前应检查松铺厚度、平整度、含水量、边线、中线，合格方可碾压。 碾压采用 14t 振动压路机进行。 第一遍静压，然后先慢后快，由弱到强，应由边部到中央，由低处到高处纵向进退式进行。 横向重叠 ，相邻区段纵向重叠 ，应达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。 c) 检验压实度 每一压实层均应按检验标准检测压实度，合格后方可填筑其上一层。 否则应采取措施进行补压，到合 格时为准。 现场大规模施工，检测压实度宜采用核子密度湿度仪法，应先进行标定和对比试验。 土质路床顶面压实完成后进行弯沉检验。 d) 零断面施工 零断面是路基的一个薄弱环节，施工时首先检查该处土质情况，发现不良地基及时报请设计单位、监理共同解决。 当地基土质良好时则把原地面挖成内倾 2～ 4%，宽不小于 、高 的台阶进行填筑，填至距路面结构底面 30cm，然后把表面翻松与填土一起压实。 当土质不能满足要求时，则按设计宽度、厚度换填合格石渣，并碾压成型达到设计要求。 2. 水泥稳定石粉渣底基层、基层 本工 程路面结构层：机动车道采用 20cm 厚 4%水泥稳定石粉渣、 20 厚6%水泥稳定石粉渣结构，人行道和非机动车道采用 15cm厚水泥稳定石粉渣。 在路床达到设计要求的重型击实最大干密度要求值以上后方可进行路面工程的施工。 施工顺序根据管、井施工进度及路基成型情况，采用平行交叉作业。 路面水泥稳定石屑结构层的施工采用稳定土拌和机路拌法施工，施工规范为交通部《公路路面基层施工及验收规范》 JTJ03485，结合《深圳地区稳定石粉渣基层施工暂行规定》要求。 施工要点如下： (1) 准备工作 ① 备料：在所定料场中取有代表性的 土样进行颗粒分析，液限及塑性指数，相对密度、重型击实、碎石或砾石的压碎值等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用。 选用不同的水泥剂量配制成混和料试件，养生 7 天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量。 工地实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量多 %。 ② 准备下承层：对土基不论路堤或路堑，必须进行碾压检验（压 3～ 4遍）。 在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，则适当洒水；如土过湿，发现 “ 弹簧 ” 现象，则采用挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 刮除搓板和辙槽， 松散处应耙松、洒水并重新碾压达到平整密实，和规定的路拱。 在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 ③ 施工放样：在土基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每 15～ 20m设一桩，平面曲线每 10～ 15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石边缘的设计高程。 (2) 施工要点 石屑料径和级配必须满足规范要求，集料配料必须准确。 雨季施工时，采取措施保护集料免受雨淋。 采用 325或 425水泥且终凝时间在 6 小时以上的水泥，严格控制水泥剂量符合设计配合比要求，必要 时，首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。 严格掌握基层厚度，其路拱横坡与面层一致。 用压路机在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。 压实厚度超过规定时，则分层铺筑，每层最小压实厚度 10cm。 必须保湿养生，不使稳定层表面干燥，也不能忽干忽湿。 碾压完成后除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。 填料装卸难免粉尘逸出，施工中经常洒水，以降低空气中的粉尘含量。 定期进行粉尘含量的监测，如发现超标，立即查找原因，找出解决办法。 (3) 操作方法 备料 （ 1）备土：将土备到路的两侧，摊铺在底基层上。 并且将土中的 杂草、树根及大粒径不易粉碎的团块、含有过多腐殖质的土清除现场。 粉碎后的土中 1525 毫米土块不应超过 5%。 （ 2）备灰：基层施工前 35 天将石灰消解完毕，消解每吨生石灰的用水量为 700kg，使石灰充分消解并保持一定的湿度，以免过干飞扬或过湿成团，消解后的石灰必须要在 30 天全部用完。 摊铺 （ 1）摊土：在上土之前，底基层表面如干燥，应进行适当撒水，然后将土按。 土 的 松 铺 厚 度 为*=。 （ 2）铺石子：石子方量为 m3/m。 先码 长条方计量后用扣锨法按体积用量均匀的摊铺在土层上。 （ 3）铺灰：灰剂量为。 先码长条方计量后用扣锨法按体积用量均匀的摊铺在土层上，验收后拌和。 拌和 白灰撒布完毕即可进行混合料拌和，采用拌合机拌和，按厚度将拌和深度调整为 1822cm，由两侧拌向中心，先干拌和一遍后加水再湿拌（加水量按含水量要求计算）。 每次拌和应有重叠 ,不得漏拌 ,应使全部灰土拌和均匀，翻透。 在拌和过程中，质检员在拌合机后按照每车道 10 米一点的频率挖验检测拌和深度，并定时检查含水量，按最佳含水量要求，酌情加水，使混合料 颜色均匀一致，无灰条、灰团、花面现象，直至水、灰、碎石、土拌和均匀为止，防止层间夹有素土，并按要求检查 EDTA 灰剂量，使其达到要求。 对灰土拌合机调头处，要及时进行整平和翻松拌和。 摆放水泥并摊铺 、中心线，在中心线位臵上摆放水泥，水泥每 1 米 71Kg，经监理检查后进行撒布。 ，使表面没有空白点，也没有水泥过分集中点。 3. 水泥撒布完毕即可进行混合料拌和，拌和采用灰土拌合机拌和，按厚度将拌和深度调整好，由两侧拌向中心拌和。 每次拌和应有重叠 ,不得漏 拌 ,应使全部灰土拌和均匀，翻透。 在拌和过程中，质检员在拌合机后按照每车道 10 米一点的频率挖验检测拌和深度。 取样进行做无侧限抗压强度试验。 4 整型 将拌和好的碎石灰土层，先用履带式推土机稳压 23 遍，后用平地机初步整形，采用平地机进行整平，平地机由两侧向路中心进行刮平。 对于局部低洼出用齿耙耙松，并用新鲜混合料进行找平。 整平前，测量标高，作好标记，每 20 米一个断面，每一个断面 5 个点，使灰土标高高于设计标高。 碾压 对整形后的碎石灰土层，应抓紧有利时机，在最佳含水量时进行压实，如水分不足，应撒水后再碾 压。 先用压路机由路两侧向路中心压 2 遍，后用振动压路机、重型压路机碾压。 当用重型压路机时，必须从两侧开始，首先重轮压在路肩、路面各半，重轮重叠半轮，逐次压向路中心，使路拱不致偏移，超高部分必须从低侧向高侧，重轮压完路面全宽时，为 1 遍，碾压不少于 4 遍，无明显轮迹，使其压实度达到最大干密度的 97%，压实过程中，检查有无翻浆、起皮、弹簧等不良现象，及时处理后验收，并使灰土标高达到要求。 养护 水泥石灰碎石土基层用毛毡进行养护，养护期 7 天。 养护时每天撒水的次数视气候条件来定，应始终保持表面湿润或潮湿。 养生期间 ，除撒水车外禁止任何车辆进入养护区，以免影响初期强度的形成。 养生期过后，如不能进行上层的施工，必须继续养生直至上层结构层铺筑。 3. 混凝土路面 ⑴ 施工准备工作： 首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。 ⑵ 安装模板： 混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。 边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。 模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。 接缝位则在安装好的模板上做出标记。 ⑶ 混凝土的制备： 本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。 ⑷ 混凝土料的运输： 砼水平运输采用手推双轮车，其从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间不得超过 90 分钟。 ⑸ 混凝土的摊铺 ① 混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。 ② 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有 离析现象，则用铁铲翻拌均匀。 摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。 松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。 混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。 ③ 在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。 ⑹ 混凝土的振捣 ① 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。 平板振捣器的有效深度一般为 22cm 左右。 不采用真空脱水工艺施工时，宜采用 的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣 器。 插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率 6000 次 /min 以上的振捣器。 ② 振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于 22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于 20S。 插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的 倍，并应避免碰撞模板和钢筋。 分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料 5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完 成。 其次，再用平板振捣器全面振捣。 振捣时应重叠 10~20cm。 同一位置振捣时，当水灰比小于 时，振捣时间不宜少于 30S；水灰比大于 时，不宜少于 15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 ③ 混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动梁往返拖拉 2~3 遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。 振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以 ~。 对不平之处，应及时铺以人工补填找平。 补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。 牵引绳不可过短，以减少振动 梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过 2mm 时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。 ④ 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。 如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。 最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。 ⑺ 真空脱水 真空脱水的工艺主要工序如下： 检查泵垫 脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相 平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用 3~4mm 厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于 650~700mmHg。 此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。 铺设吸垫 计划采用 VS8 型新型吸垫，应先铺放尼龙布。 要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布应比板面略小 6~8cm（即密封带宽度），气垫薄膜比板面应略小 8~10cm（见图所示）。 安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。 如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网 片间还应搭接 2~3cm，最后铺上部吸罩，产并接通接水桶。 开泵吸水，一般控制真空表 1min 内逐步伸高到 400~500mmHg，最高值不宜大于 650~700mmHg。 如在规定时间（ 3min）内达不到规定真 空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。 如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。 真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量的空气，促使混凝土表层水分移动。 当脱水达到。