水桶注塑模具设计毕业设计(编辑修改稿)

水桶注塑模具设计毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

计手册查得 ABS 的密度为 ，故塑件的重量为： W＝ Vρ=*= 注射机型号的确定 本次设计采用卧式注射机，卧式注射机外形如图 所示： 图 卧式注射机外形 由此考虑塑件大批量生产，以及以上的从温度、压力、时间、模具高度等方面考虑，第 3 章 注塑 设备选择 13 查表 D（塑料成型工艺与模具设计）初 步选用注射机 XSZY4000。 注射机 XSZY4000 参数： 额定注射量： 4000mm2 最大成型面积： 3800cm2 柱塞直径： 130mm 注射压力： 106Mpa 模板尺寸： 1500 1590（ mm mm） 柱杆空间： 260 290(mm mm) 锁模力： 40000KN 喷嘴圆弧半径： 20mm 喷嘴孔径： 5mm 最大开模行程： 11000mm 模具最大厚度： 700mm 模具最少厚度： 400mm 注塑机重 要参数校核 注塑容量校核 注射机一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量必须在注射机额定注射量的 80%以内，即 V = nVs + Vj （ ） 式中： V—— 一个成型周期内所需射入的塑料容积或质量， cm179。 ； n—— 型腔数量； Vs—— 单个塑件的容量， cm179。 ； Vj—— 浇注系统所需的塑料容量， cm179。 故应使 nVs + Vj≤ （ ） 式中 ： V—— 注射机额定注射量， cm179。 本次模具设计中，计算如下： nVs + Vj=4*+100=179。 塑料模具毕业设计（论文） 14 V≥ + V ≈892cm179。 而注塑机的注塑容量为 4000cm3，所以注塑机的注塑容量符合要求。 注塑压力校核 注塑压力的校核是校验注塑机的最大注塑压力能否 满足塑件成型的需要。 只有在注塑机额定注塑压力内才能调整出某一塑件所需要的注塑压力，因此注塑机的最大压力要大于该塑件所要求的注塑压力。 塑件成型时所需要的注塑压力与塑料的品种、注塑机的类型、喷嘴结构形式、塑件的复杂程度以及浇注系统等因素有关。 在本次模具设计中，参考了塑件的材料 ABS 的一些参数，确定制品所需的注塑压力为 80MPa，小于注塑机的最大注塑压力，也就是注塑机的注塑压力符合要求。 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 注塑成型时，高压塑料熔体充满型腔时，会产生使模具沿分型面分开的胀模力等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积与型腔压力之积。 因此，设计注塑模具时必须满足下面关系 F≥KAPm （ ） 式中 F——注射机的额定锁模力 (kN) A——制品和流道在分型面上的投影和 (cm2) Pm——型腔的平均计算压力 (MPa) 由表 取 30 K——安全系数，通常取 K＝ － 则： KAPm＝ 52488530=。 而注塑机的锁模力为 4000KN，所以注塑机的锁模力符合要求。 开模行程校核 模具开模后为了能取出塑件，要求有足够的开模距离，本次设计使用的注塑机的开模行程是给定的，不受模具厚度的影响，当模具的厚度变化时，可由调节装置进行调整。 只校核时只需使注塑机最大开模行程大于模具所需开模距离即可。 即 第 3 章 注塑 设备选择 15 maxS ≥H1 + H2 + a + (5～ 10) mm （ ） 式中： maxS —— 注塑机最大开模行程， mm； H1—— 塑件脱模所需推出距离， mm； H2—— 塑件高度 (包括浇注系统凝料 )， mm； a—— 取出浇注系统凝料所需距离， mm。 本次模具设计中，计算如下： H1 + H2 + a + (5～ 10)=500 mm maxS =1100 mm 也就是 maxS ≥H1 + H2 + a + (5～ 10) 因此，注塑机完全满足注射要求。 塑料模具毕业设计（论文） 16 第 4 章 浇注系统设计 主流道设计 浇口套设计 为了便于浇注凝料从主流道取出，主流道采用 176。 3 的圆锥孔；浇口套与注塑机喷嘴嘴头的接触球面必须吻合。 注塑机的喷嘴是球面，其半径是固定的，为了使浇口套端面的凹球面与注塑机的凸球面接触良好，一般取半径 SR = 喷嘴球面半径 + （ 1～ 2） mm （ ） 在此次设计中喷嘴球面半径为 12mm，所以 SR=19+1=20mm；而浇口套圆锥孔的小端直径 d 应该大于喷嘴内孔直径，即 d = 喷嘴直径 + （ ～ 1） mm （ ） 从注塑机的参数可以看到喷嘴内孔直径为 ，所以 d=+=。 浇口套尺寸如图 所示： 图 浇口套 浇口套的固定形式 浇口套的固定形式有两种：一是浇口套与定位圈设计成整 体式，一般用于小型模具；二是浇口套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。 第 4 章 浇注系统设计 17 本次设计浇口套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上 分流道设计 对分流道的要求包括：塑料熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料最少，即从流动性、传热性等因素考虑，分流道的比表面积（分流道表面积与体积之比）应尽可能小，塑料熔体能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口同时进入并充满型腔。 圆形截面分流道优点：表面积与体积比值最小，在容积相同的分流道中，圆形截面分流道的塑胶与模具的接触面积为最小 浇口设计 选择浇口形式应该遵循以下原则： （ 1） 尽可能采用平衡式设置； （ 2） 型腔排列进料均衡； （ 3） 型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象； （ 4） 确保耗料量小； 根据以上原则和零件的实际情况，决定选用侧浇口形式，这种浇口适用于成型壳盒、罩和容器等制品，是应用广泛的浇口形式。 如图 所示： 塑料模具毕业设计（论文） 18 图 浇口位置示意图 排溢系统的设计 模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。 因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长 6~12mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约 —。 另外 ,排气槽数量太多是有害的。 因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。 本次设计中，由于塑件尺寸适中，利用分型面和推杆的配合间隙排气即可。 第 4 章 浇注系统设计 19 第 5 章 成型零件设计及加工工艺方案制订 成型零件设计 凹模的设计 凹模是成型塑件外表面的主要零件，按结构的不同可分为整体式和组合式两类。 整体式凹模广泛用于形状简单的中、小模具上，而 在本次设计中，型腔比较加单，因此采用组合式中的整体嵌入式。 型腔的 3D 图如图 所示： 图 型腔示意图 凸模的设计 凸模是成型塑件内表面的零件，按结构可分为整体式和组合式两类。 主型芯采用组合式 成型零件主要工作尺寸计算 塑料模具毕业设计（论文） 20 经查有关资料可知 ABS 塑料的收缩率是 % 凹模的內形尺寸：     3[ 1 3 / 4 ]L L k    凹 式中： L 凹为型腔內形尺寸 (mm)； L。