摆线针轮减速器的机座加工工艺及夹具设计_毕业设计(编辑修改稿)

摆线针轮减速器的机座加工工艺及夹具设计_毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

02＋ 1 103 103－ 毛坯 (总 ) 103＋ 177。 1 其他次要表面为一次铣削，其余量为。 采 用一次铣削到位的方法加工。 加工底面连接孔和 A 面连接孔采用一次钻的加工方法，由于其精度要求不高所以只需采用：钻 — →锪的加工方法，选底面前端两孔作为加工精基准是的工艺孔，采用钻→铰的方法加工。 在加工次要侧面各孔时，均采用一次钻削的方法。 螺纹孔则采用 钻孔→攻丝的方法。 由此绘制毛坯图（附图 HZ00）。 切削用量的选择 正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。 粗加工切削用量的选择原则 ： 粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量 较大。 因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。 金属切除率可以用下式计算： wz  V f pa 1000 式中： wz 单位时间内的金属切除量（ mm/s）； V— 切削速度（ m/s）； f — 进给量（ mm/r）； pa — 切削深度（ mm）。 提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。 但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。 所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度 pa ,其次选择一个较大的进给量度 f ，最后确定一个合适的切削速度 V。 选用较大的 pa 和 f 以后，刀具耐用度 t 显然也会下降，但要比 V 对 t 的影响小得多，只要稍微降低一下 V 便可以使 t 回升到规定的全理数值，因此，能使 V、 f 、 pa 的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。 此外，增大 pa 可使走刀次数减少，增 大 f 又有利于断屑。 因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。 （ 1）切削深度的选择： 粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。 在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。 只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。 （ 2）进给量的选择： 粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。 因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。 选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。 在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。 （ 3）切削速度的选择： 粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。 切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。 如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。 精加工时切削用量的选择原则： 精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。 因此，选择精加工 的切削用量时应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。 （ 1）切削深度的选择：精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。 通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。 （ 2）进给量的选择： 精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。 进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。 （ 3） 切削速度的选择： 切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。 一般选用切削性能高的刀表具材料和合理的几何 参数，以尽可能提高切削速度。 只有当切削速度受到工艺条件限制不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生范围。 由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度 pa 和进给量 f ，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度 V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。 各工序的切削用量的确定 此处省略 NNNNNNNNNNNN 字。 如需要完整说明书和 设计 图纸等 .请联系 扣扣：九七 一九二零八零零 另提供全套机械毕业设计下载。 该论文已经通过答辩 工序 10 为钻 A 面连接孔并锪： 选用钻床 Z3025，选取钻头直径 D=： 莫氏锥度 1 号 ，切削深度 pa =20 m，进给量 f =，选取主轴转速 n=600r/min。 工序 11 为粗镗主轴孔： 选用卧式镗床 T68，选取镗杆直径 D=65mm，切削速度 V= mm/s，进给量f =， 切削深度 pa = mm，选取主轴转速 n=64r/min。 工序 12 为铣主轴孔油槽： 选用铣床 X52K，选取铣刀直径 D=14mm，切削速度 V= mm/s，切削宽度 ea =14，铣刀齿数 Z=10，每转进给量 /f mm r ，选取主轴转速 n=600r/min。 工序 13 为半精镗主轴孔： 选用卧式镗床 T68，选取镗杆直径 D=65mm， 切削速度 V= mm/s，进给量f =， 切削深度 pa = mm， 选取主轴转速 n=125r/min。 工序 14 为精镗主轴孔： 选用卧式镗床 T68，选取镗杆直径 D=65mm，切削速度 V= mm/s，进给量f =，切削深度 pa = mm，选取主轴转速 n=300r/min。 工序 15 为钻圆 柱面上各孔： 选用钻床 Z3025，选取钻头直径 D=， 切削深度 pa =20 mm，进给量f =，选取主轴转速 n=400r/min。 工序 16 为钻侧面各孔和 M12 螺孔： 选用钻床 Z525， 选取直径 1D =； 2D =， 切削深度 pa =20 mm， 进给量 f =,选取主轴转速 n=392r/min。 工艺尺寸的计算 计算工序尺寸和标注是制定工艺规程的主要工作之一。 工序尺寸公差一般按经济加工精度确定。 当定位基准和设计基准重合时，可采用“层层剥皮”的方法既将条量层一层层叠加在背加工表面上可以清楚看到每道工序的工序尺寸，再按这种加工方法的经济加工精度公差按“入体方法”标注相应的工序尺寸。 镗 Φ80孔尺寸示意图 镗 Φ70孔尺寸示意图 图 2 工艺尺寸示意图 Fig2 Schematic diagram of process dimension 工时定额的计算 时间定额的内容 时间定额是劳动生产的指标。 根据时间定额可以安排生产作业计划，进行成本核算，确定设备数量和人员编制，规划生产面积。 因此时间定额是工艺规程中的重要组成部分。 时间定额通常由定额员、工艺人员和工人相结合，通过总结过去的经验，并参考有关的技术资料直接估计确定的；或者以同类产品的工件或工序 的时间定额为依据进行对比分析后推算出来的；也可以通过对实际操作时间的测定和分析后确定。 为了正确地确定时间定额．通常把工艺消耗的单件时间 PT 分为基本时间 bT 、辅助时间 dT 、布置工作地时间 sT ，休息和生理需要时间 tT 和准备与终结时间 oT 等。 （ 1）基本时间 jT jT 基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置 、 表面状态成材料性质等工艺过程所消耗的时间。 对机械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗的时间 (包括刀具的切入和切出时间 )。 基本时间可用计算方法确定。 （ 2）辅助时间 dT 辅助时间包括：装卸工件、开停机床、引进或退出刀具、改变切削人员、试切和测试工件等所消 耗的时间。 基本时间和辅助时间的合相称为作业时间 mT ，它是直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。 （ 3）布置工作地时间 sT sT 不是直接消耗在每个工件上的，而是消耗在一个工作班内的时间、再折算到每个工件 L 的。 一般按作业时间的 2％～ 7％ 计算。 （ 4）休息与生理需要时间 tT tT 也是按一个工作班为计算单位，再折算到每个工件上的。 对由工人操作的机床加工工序一般校作业时间的 2％～ 4％ 计算。 （ 5）准备与终结时间 (简称准终时间 ) oT oT 既不是直接消耗在每个工件上，也不是消耗在一个工作班内的时间，而是消耗在一批工件上的时间，因而分摊到每个工件上的时间为 oT ／ n，其中 n 为批量。 各工序时间定额的计算 查《 金属 机械加工工艺人员手册》表 ，如公式： （ 4） (1)粗铣底面 l =55 mm， 221 0 .5 ( ) (1 ~ 3 )l D D B   ， 2 1~ 3l mm ； 2212 5 5 0 . 5 ( 6 3 6 3 5 5 ) 1 . 4 3 7 5L l l l           （ 5） 基本时间 ( / ) ( 7 5 / 1 2 0 ) 0 . 6 2 ( m i n )zjMT L f   （ 6） 查 表得辅助时间 dT =(min)。 (2)精铣底面 l =55 mm， 221 0 .5 ( ) (1 ~ 3 )l D D B   ， 2 1~ 3l mm ； 2212 5 5 0 . 5 ( 6 3 6 3 5 5 ) 1 . 4 3 7 5L l l l           （ 7） 基本时间 ( / ) ( 7 5 / 1 4 0 ) 0 . 5 ( m i n )zjMT L f   （ 8） 查表得辅助时间 dT =(min)。 (3)钻底面连接孔，铰工艺孔并反锪 4Φ25 l=25mm， 1l =， 2l =； 基本时间 / ( 2 5 1 . 5 2 . 5 ) / ( 0 . 3 1 0 0 0 ) 0 . 0 9 7 ( m i n )zjMT L f      （ 9） 所以总的基本时间约为 10jT =(min)； 查表得辅助时间 dT =(min)； 查表得其他时间 T =(min)。 (4)粗铣 A 面及凸缘 基本时间 : A面 / / 0 . 7 3 ( m i n )zzj M MT L f D f  工 作 台 (10) 12zzj MMl l lLT ff 凸缘2 / 0 .4 4 (m in )zjMT L f (11) 查表得辅助时间 dT ==(min)。 (5)精铣 A 面及凸缘 基本时间 : A 面1 / / 0 . 4 3 ( m i n )zzj M MT L f D。