惠丰自来水厂及管道施工组织设计(编辑修改稿)

惠丰自来水厂及管道施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

，应及时报告建设单位； 6)调试合格的仪表应将仪表的位号标志清楚，恢复包装，分类存放； 1)现场仪表安装前应检查现场环境。 支架、盘箱安装应完成，电缆应到位；设备、管道上的法兰、接头及支架、盘面上的安装孔位尺 寸应和仪表及安装附件相配；其他工种的安装施工基本完成，现场范围内不再会有较大物体搬运；安装点上方不会有堕落物发生。 安装现场的环境条件应和仪表投入运行条件基本相似，才能将仪表安装在现场； 2)仪表的安装位置应和设计图相符，位号标志清楚，安装、防护方式和设计或产品说明书规定的方式相符； 3)仪表的接线应有与图纸一致的端子编号并与端子连接牢固。 接线方式要 15 与设计图及产品说明书相符。 如果设计图上的接线图和产品说明书的接线图不一致，要及时提请核对，确认可靠的接线图 ( 一般以产品说明书为准 )，并及时在设计图上更改作为竣 工图绘制依据； 4)仪表安装完成后应该注意保护，可调整部位应严禁他人乱动；注 5)价格昂贵的特殊仪表，安装时尤应小心谨慎； 仪表安装完毕后，交付综合试车前要进行检测、报警、联锁、控制等回路的模拟试验。 目的是检查所安装的各回路整体是否信号传输畅通、盘上仪表监控器显示正确、误差在设计规定的允许范围、报警联锁可靠、调节范围满足要求。 模拟试验要进行下述工作： 1)按照系统图、接线端子图校对是否接线正确、可靠，端子标号是否齐全、和图纸 (竣工图 )相符； 2)针对不同的回路，准备好信号源 ( 直接或间接物理量 )和替代负载； 3)确定一次仪表的输入、输出信号或其模拟替代方式、中间测试点的选定、回路电源供给、试验中通讯联络等问题，在试验前必须作妥善安排； 4)在上述准备工作就绪后，给回路送上电源，给一次检测仪表加上和实际检测参数相当的信号或模拟替代信号，在二次仪表或 CRT 上观察相应的显示。 应能正确反映出与输入信号相对应的信息；对于联锁元件，其在某一动作顺序中的输出开关量必须正确。 同时检查：执行元件应处的开 (关 )状态必须符合工艺要求；联锁回路必须能正确执行该回路的动作顺序；控制调节装置的输出值必须使 执行装置有相应的开度。 本项工作的结果必须保证每个回路信号传输畅通、显示记录正确、精度满足要求、报警联锁灵敏可靠。 否则不能确定安装施工合格。 试验中发现的问题要如实记录并分析查找原因，决不允许给系统综合试车留下隐患； 5)试验过程要作好记录，填写试验报告。 这是施工资料的重要组成部分，也是以后综合试车的依据。 报告内容要真实，力求完善。 根据工程安装施工合同及工程预算所含工作内容，单元回路模拟试验完成及验证回路安装合格，自控安装施工即基本完成。 以后的系统综合试车负荷试车，进行协助配合工作。 案 工艺流程：测量→确定线路→钉住中心桩→放线定位→管沟开挖→下管前管材→检验→检查沟底标高→下管→焊接口→试压 16 1)管沟采用机械及人工开挖，开挖断面要根据土质、挖深、地下水位、挖掘方法、管道结构等进行选定。 开挖的沟槽如不立即铺管，应在沟底留，待铺管时再挖至设计标高； 2)管道下沟前应按照设计要求进行防腐，防腐前需机械或人工除垢，管子表面应没有结垢、灰尘、油类或类似物质； 3)管道铺设后应进行组对焊接，对口时应使管子内壁齐平； 4)丝接管安装时 ，管子套丝的螺纹应规整，不得有断丝和缺丝。 管道的安装偏差应符合规范的要求，与设备连接的管道安装时必须在自由状态； 5)管道安装完毕后应进行检验和试验，应按照规范的要求进行给水管道的强度试验和严密性试验，还应进行排水管道的灌水试验和闭水试验。 试验合格，管道使用前还应用清水对管道进行冲洗； 6)下列管道的阀门，应逐个 100%进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用： a 输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门； b 输送设计压力≥ 1Mpa 或设计压力小于等于 1Mpa 且设计温度小于 29℃或大于 186℃的非可燃流体 、无毒流体管道的阀门； c 输送其他介质的阀门，应从每批中抽查 10%，且不少于 1 个，进行壳体和严密性试验。 若不合格则加倍检查，仍不含格时，此批阀门不得使用； d 带有蒸气夹套的阀门、夹套部分应以 倍的蒸气工作压力进行压力试验； 7)阀门试验应严格按照《 GB/T1392792》的相关要求，试验合格的阀门应及时排尽余水吹干，填写试验记录，并对试验的阀门做好标记，使其具有可追踪性。 8)石棉橡胶垫等非金属垫片质地柔韧、无老化、分层现象，表面不得有拆损，皱纹等缺陷。 9)包金属或缠绕垫片不得有经向划痕、松散、 翘曲等缺陷； 10)检验合格的管材、管件、阀门及其他材料，根据不同型号、规格、材质分别堆放整齐，并登记造册，标注色标、挂牌。 1)工艺管道安装采用现场预制加工及安装方法。 碳钢管在安装前必须喷砂除锈防腐工作。 管道配制前认真核对设备接口的座标、标高，以及设备接口尺寸、压力等级、方位等，确认符合设计要求后才能进行配制和安装。 17 2)建设单位及施工单位供应的管材、管件、法兰、阀门等材料必须具备必要的质量保证书，并认真进行核实验对，其规格、材质、性能、数量必须符合设计及使用要求。 3)管道焊 接安装按焊接施工技术措施进行，由持证焊工施焊，焊工持证合格项目必须能够覆盖所施焊的管道和采用的焊接方法、焊接材料和焊接位置。 4)管子对口时在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为 10mm。 5)管道连接时不得采用强力对口，用加偏垫或加多垫等方法来消除接口端的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 6)管道的法兰，其他连接的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板、管架； 7)管道安装时，应检查法兰密 封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷； 8)法兰连接应与管道同轴，保证螺栓自由穿入，法兰间的平行偏差不得大于法兰外径的 %，且不得大于 2mm； 9)法兰螺栓应使用同一规格，安装方向一致，螺栓螺母安装前应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉； 10)管道焊接对口前，应清除焊口周围内外壁 50mm 范围内的油污、毛刺、氧化物，管道坡口加宜采用机械方法； 11)仪表空气管道的螺纹加工，螺纹应光滑，断牙、缺牙长度不得超过螺纹长度的 1/3(单圈长度 )； 12)螺纹接头密封材料宜选用聚四氧乙烯带，拧紧螺纹 时，不得将密封材料挤入管内； 1)阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向； 2)阀门应设在容易接近、便于操作维修的地方，成排管道上的阀门应集中布置，其中心线应尽量取齐，手轮间净距不应小于 100mm，为了减少管道间距，可把阀门错开布置； 3)法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装； 4)阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊或 CO2 气体保护焊； 5)隔断设备用的阀门，在条件允许下宜与设备管口直接相连，或尽量靠近 18 设备； 6)波纹膨 胀节不能承重，应单独吊装，除非采取加固措施，否则不允许波纹膨胀节与管道焊接后一起吊装。 7)安装前应先检查波纹膨胀节的位号、型号、规格，所处的管线号及管道支架的配置必须符合设计要求； 8)波纹膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸 (压缩 )，受力应均匀； 9)波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；带导流筒的注意使导流筒方向与介质流向一致； 10)波纹膨胀节应与管道保持同轴度，不得偏斜，严禁使用膨胀节变形的方法来调整管道的安装偏差； 11)安装过程中，要防止焊渣飞溅到 波纹管表面和使波纹管受到其他机械损伤； 12)安装波纹膨胀节时，应设临时约束设施，待管道试压结束后再拆除； 13)其他具体注意事项应严格按照设计文件“ 20202682082504A”的工程设计说明。 所有的特殊件应符合 规范 和给排水图集 S3 的规定及图纸的要求。 焊缝标准与直管相同，按 2%的抽样率进行射线检验。 角焊焊缝在适当处要经过磁力探伤试验。 特殊件的外径应与直管外径或设备连接器外径相符。 管端必须为圆形，并和伸缩接头的误差要求一致。 特殊件，例如弯头的制作必须符合现场 条件。 特殊件应由直管制作，并经出厂试验。 制作前，管子的内外防腐应去除到一定的长度，保证制作中剩余的内外防腐不会对制作产生破坏。 法兰连接应符合 GB9112— 88 或类似标准的要求。 所有法兰应是钢制的。 法兰垫片应用 3mm 厚的橡胶制作，符合相关规定。 每个螺栓有一个螺母和两个垫圈，螺栓应有足够的长度，以便装上螺母后尚需露出两圈螺纹，垫圈和法兰接触面无任何种类的润滑油和粘合剂。 承包人应设计提供法兰盲板的尺寸 ,使其一端负载与检验水压相等。 根据需要，应提供吊眼、抓柄及放气旋塞。 止推法兰应能承受与施加在相同直径的法 兰闷板上的端负荷相同纵向力。 1)支吊架位置应准确，安装平整牢固，与管子接触应紧密； 19 2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装； 3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移量为位移值的 1/2 或符合设计规定，固定支架的安装位置应严格按照设计要进行安装； 4)支架吊的焊接不得有漏焊、欠焊、焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象； 5)管道安装若采用临时支 吊架，应有明显标记，并在管道安装完毕后予以拆除； 6)支吊架制作安装 :按照图样要求进行施工 ,支吊架的受力部件 ,如横梁 \吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准的规定 ,焊接应遵守结构件焊接工艺 ,焊缝高度不应小于焊件最小厚度 ,并不得有漏焊 \结渣或焊缝裂纹 ,制作合格的支吊架 ,应进行防腐处理和妥善保管 .安装时结合现场实际情况可采用。 栽埋法、膨胀螺栓法、射钉法、预埋法、柱法安装。 1)管道安装完毕，各项处理措施，检查工作合格后，可进行水压试验； 2)压力试验应以液体为试验介质，设计 压力小于或等于 的管道，可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施； 3)承受内压的地上管道液压试验压力为设计压力的 倍，夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的最高者确定，外管的试验压力按设计压力的 倍进行； 4)液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压 10min，再将压力了至设计压力，稳压 30min，以压力不降，无渗漏为合格； 5)承受内压的钢管其气压试验压力为设计压力的 倍。 6)气压试验时，应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的 50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压 力的 10%逐级升压，每级稳压 3min，至试验压力稳压 10min，降至设计压力，用发泡剂检验，以不泄漏为合格； 7)管道系统吹扫前，应将不允许吹洗的设备和管道隔离，且吹扫方案已通过审核； 8)吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，对于不得参与吹洗的阀门、仪表，应予以拆除，待阀门、仪表前的管段吹洗干净后再行恢复或用临时管段予以替换； 20 9)冲洗管道应使用洁净水，冲洗流量不得低于 ； 10)空气吹扫压力不得超过容器或管道的设计压力，流速不宜小于 20m/s，进行吹扫； 11)水冲洗管道合格后，若不运行， 应将水排净并吹干； 1)本项目内工艺管道、给排水管道、非标管道及构件的制作安装均采用焊接施工。 所有被施焊材料和焊接材料应符合设计图纸要求，并有材质合格证或复验合格证。 2)焊接应符合设计图纸及有关规程规范、标准要求。 3)焊接施工中，焊工必须持有有效的《焊工合格证》，其合格项目必须能覆盖其所使用的焊接方法、焊接材料、焊接位置和母材，并按焊接工艺指导书的要求进行施焊。 现场施焊前，必须进行焊接工艺校验，以便适应施工现场环境、施焊位置和施焊材料，保证焊接质量。 4)公司现有焊接工艺评定不能 覆盖的特殊焊接，在施焊前必须进行焊接工艺评定试验，评定合格后，对焊工进行培训考试，用评定合格的焊接工艺进行焊接工人培训和焊接施工。 5)按设计施工图纸和安装工艺要求使用合格的焊接材料，加强库房管理保证焊接材料不受潮，并按有关规定存放，专材专用；焊条和焊剂分别按规定由专人烘干，焊丝应除油、除绣，焊条使用前放在保温筒内，用多少领多少，减少浪费。 杜绝使用不合格焊接材料和使焊接材料错用，做好焊条的发放记录。 6)在施焊前，由检验人员对焊接设备状况；焊工资格；焊材种类及其烘干情况和组对质量进行检验，合格后方能施焊。 焊 接前将坡口两侧 80mm 范围内的油、锈、杂物等清除干净；露天焊接时应搭建遮雨棚，必要时采取挡风措施。 7)焊接环境出现下列情况之一，如无有效防护措施，禁止施焊。 i)风速≥ 10 米； ii)相对湿度 90%时； iii)下雨时； iV)下雪时 8)焊后，焊工应将焊缝表面熔渣、飞溅清除干净，经外观检验后，重要焊缝在焊缝旁打上焊工钢印。 1)埋地钢管：表面处理 Sa5/2 级，外壁采用环氧富锌底漆二度，云铁中间漆一度，内壁采用水泥砂浆防腐。 2)明露钢管：表面上处理同上，内壁采用水泥砂浆防腐。 3)空气管道表面处理同上，外壁采用硅炳涂料防腐，内壁采用含锌量＞ 90% 21 热浸锌或铝锌合金喷涂，单位。