ca6140开合螺母的加工工艺及夹具设计毕业设计论文(编辑修改稿)

ca6140开合螺母的加工工艺及夹具设计毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

么我们可以 使用经过加工的表面 来 作为定位基准 也是可以的 ，处理 M12 底面孔 和右端作为精基准是合理的 制定准确合理的工艺路线 我们除了考虑加工方面以外，还要 考虑经济效果，以便 更符合企业生产效益，降低生产成本。 零件的加工方法的选择 : 在市场经济条件下，只要运用好良好的相关技巧。 它就能够创造更多的财富，这才是 9 我们提高设计能力和劳动效率的原因，因而也应该大力的推广之。 例如： 同样的加工方法的选择 ，在 一般 情况下，优先 考虑的是在保证工件加工要求的 基本 前提下，提高 工件加工效率和经济性 来增强我们整体设计的实用性。 由于方法 是 多种多样，例如：同样的加工方法的选择，在一般情况下，我们都是会优先考虑的是，在保证工件加工要求的基本前提下，提高工件加工效率和经济性，以此来增强我们整体设计的实用性与可靠性，这也是设计的出发点核心之一。 ，所以大部分我们无法创新的时候就要借鉴前人的加工步骤以及加工方法，以此来弥补我们的不足。 零件加工顺序的安排 零件 加工阶段的划分 当所需零件加工质量 很 高， 那么就 常常不只是一个程序 就能够 满足要求 的了 ，但也使得 一些过程所要求的质量 更 加需要合理的使用 设备 ， 人 工能力 ,零件的加工所经过的工序，一般为依据按工序所存在的性质不同 ,能够大要的分为粗加工 ,半精加工 ,精加工三个阶段 ： ①粗加工 的 阶段：主要任务是 消灭掉 边缘 局部的 空白，空白形状和成品尺寸是接近的部分，所以 ，首要准则是 提高生产 的效率、移除掉其 内孔 、毛坯四周的环境 以及外 轮廓的圆表面的 些许 余量，并为后续工序提供精基准，如加工Φ 12底面圆孔 、 M10 螺纹孔 、 Φ 80外断面 、Φ 52 外圆、及 其 4 个端面。 ②精加工 的 阶段：该阶段的任务是确保所有主要表面达到所要求的尺寸精度，并能够留下了一些所需要 的准确值，以此来完成主要表面的制备，并且同时也要能够完成一些次要表面的加工。 基面先行原则 零件的加工，按照空白，是一般的第一端面加工，然后外圆柱表面的左端，作为参考来处理，可以更准确的定位，以保证位置精度的要求。 之后再接着进行其相关的其他非端面的加工，例如一些专用夹具装夹才能加工的 Φ 52 外圆 ，或者 Φ 52 两端面的 M6 通螺纹孔。 先粗后精 先安排粗加工，在进行精（精铣）加工即可。 先面后孔 一般加工而言，都是先加工端面再进行其孔内的加工。 其原因是：加工了 面，就可以很轻松很简单很自然的进行对其表面内的孔进行加工，又如我们的总体加工亦为先加工底部及其各类端面，再在之后进行加工孔类，基本原理就是先粗基准再精准，那么实际上也是如此，只有先将各类端面加工好了之后，才有可能对其相应的孔内进行适当的加工。 工序划分的确定 拟定加工工艺路线 根据以上分析的基本原理确定各部件加工技术，可以初步确定工艺路线，下列选项： 10 工艺路线方案一： 工序Ⅰ . 铸造。 Ⅱ . 清砂。 Ⅲ . 退火 ,去应力退火，将铸件缓慢加热至 500560 度，保温 3H（每 10mm 为 1H），然后以极其缓慢速度随炉冷却 150200 度出炉 Ⅳ . 清砂。 Ⅴ .涂漆。 Ⅵ .划线。 Ⅶ .粗铣削底平面 :虎钳夹持工件另一端（上端），铣削至 底平面 Ⅷ .精铣削 底平 面 ： 虎钳夹持夹持工件另一端，铣削 底平面 Ⅸ .铣下底两端面燕尾槽 Ⅺ .粗、精铣削上平面及其 Φ 52 两侧端面 Ⅻ .铣削 Φ 80外圆柱面及其 Φ Φ 10的圆弧 ⅩⅢ .钻底平面 Φ 12两孔 ⅩⅣ .钻底平面两侧 M10螺纹孔（复合钻头），攻螺纹 ⅩⅤ .专用夹具加工， 粗车、精车Φ 52H7孔 ⅩⅥ .专用夹具加工， 钻孔 Φ 52两端面 M6两通孔 ⅩⅦ .切断 ⅩⅧ .去毛刺 Ⅹ Ⅸ .清洗 ⅩⅩ .检验 ⅩⅩ Ⅰ .入库 路线方案二： 工序 Ⅰ . 铸造。 Ⅱ . 清砂。 Ⅲ . 热处理。 11 Ⅳ . 清砂。 Ⅴ .涂漆。 Ⅵ .划线。 Ⅶ . 粗车、半精车、精车一端面。 Ⅷ . 镗Φ 52H7孔 ， 倒角 x 45186。 Ⅸ . 粗车、半精车、精车另一端面。 Ⅹ . 铣燕尾及空刀槽。 Ⅺ . 磨燕尾及空刀槽。 Ⅻ . Φ 80外端面 ⅩⅢ . Φ 80外圆柱表面 ⅩⅣ .钻，扩钻 2XΦ 6的两侧螺纹孔 ⅩⅤ .钻底平面两侧 M10的螺纹孔 ⅩⅥ .车余量 ，精车 Φ 52H7孔 ⅩⅦ .钻底面 Φ 12H7孔 Ⅹ Ⅷ .切断 Ⅹ Ⅸ .去毛刺 ⅩⅩ .清洗 ⅩⅩ Ⅰ .检验 ⅩⅩ Ⅱ .入库 在这两个过程：首先是底面，燕尾的处理方案，与第一定位孔钻在党的衣服夹，然后作为一个Φ 52h7基准孔（汽车），和钻孔两侧； 而方案二是第一个处理两端，Φ 52h7孔的加工。 二者的比较，可以看到，第一端处理和燕尾，然后在这次Φ 52h7基准孔，定位精度和相对容易保证和确定，以及定位和夹紧的容易 例如：我们在此选择粗加工端面为由铣床用端面铣刀完成，而非锪平面（也是一种金属加工工艺 用特制的锪刀加工机件），是因为锪平面精度较高，我们可以做为精加工手段， 而不是在粗加工就使用。 综上所述，因此确定工艺为方案一，则详细工艺卡片为表 12： 工序 类型 具体 内容 简图 所需 设备 12 1 铸造 2 清砂 3 退火 去应力退火，将铸件缓慢加热至 500560度，保温 3H（每10mm 为 1H），然后以极其缓慢速度随炉冷却 150200度出炉 4 清砂 5 划线 6 铣 粗铣削底平面，虎钳夹持工件另一端（上端），将底平面铣削至 A 面（ ），留余量 立式铣床 X51 13 精铣削 底 平面， 虎钳夹持 卡盘夹持工件另一端，将底平面铣削至 B 面（ 88mm) 6 铣 铣下底端面两侧燕尾槽至如图 立式铣床 X51 调头 ,粗铣削 Φ80 上平面，虎钳装夹底平面，将铣削至A 面（ 84mm），留余量 1mm 精铣削 Φ80 上平面，虎钳夹持夹持工件另一端，将底平面铣削至 B 面（ 83mm） 粗铣削 Φ80 左侧端面，虎钳夹持工件 底部，铣削至，留余量 14 精铣削 Φ80 左侧端面，虎钳夹持夹持工件底部，铣削至78mm 6 铣 粗铣削 Φ80 右侧端面，虎钳夹持夹持工件底部，铣削至，留余量 立式铣床 X51 精铣削 Φ80 右侧端面，虎钳夹持工件底部夹持工件底部，铣削至 68mm 铣削 Φ80 外圆柱面，虎钳夹持工件底部 15 铣削 Φ80 两侧端面下的Φ20 的圆弧，虎钳夹持工件底部 铣削 Φ80 两侧轴肩与下端面交界处 R5的圆弧，虎钳夹持工件底部 8 钻 钻底平面两侧孔，虎钳夹持工件两底端面侧面，粗钻孔Φ12 至 C 处（ 11mm） 摇臂钻床 钻底面两侧孔，虎钳夹持工件两底端面侧面，扩孔 11mm钻至 B 处（ ） 钻底平面两侧孔，虎钳夹持工件两底端面侧面，铰 孔至 A 处（ Φ12 ） 以所钻两个 Φ12 孔为定位，钻下端面两侧螺纹孔 M10，用复合钻头打通孔至 B 处60mm。 攻螺纹至 25mm 16 9 车 用专用夹具装夹，车 Φ52 的中心通孔。 粗车中心通孔Φ40 至 A 处（ Φ50 ） CA6140车床 用专用夹具装夹，车 Φ52 的中心通孔。 半精车毛坯 Φ50至 B 处（ ），留余量 用专用夹具装夹，车 Φ52 的中心通孔。 精车毛坯 至 C 处（ Φ52 ） 10 钻 用专用夹具装夹，以加工左侧上端面的 M6螺纹孔，钻孔 立式钻床 扩孔至 6mm，攻螺纹 二次装夹，以加工右侧上端面的 M6螺纹孔，钻孔 扩孔至 6mm，攻螺纹 11 切断 装夹轴肩两侧，在线切割机床上进行中间切断 线切割机床 17 12 去毛刺 去除工件表面机加 工产生的毛刺 钳工台 13 洗 洗涤 清洗台 14 检 检验 检验台 15 涂漆 防锈处理 16 入库 表 12 毛坯尺寸的确定 如图 13，图 14， 由机械制造工艺简明手册表 图 13 、 可确定毛坯尺寸及公差。 图 14 18 确定切削用量及基本工时 前面如铸造、清砂、热处理、涂漆等 无需计算，故不再此工序就算中出现。 粗铣 底平面 粗铣削底平面，虎钳夹持工件另一端（上端），将底平面铣削至 A面（ ），留余量 机床：立式铣床 X51 选择 速度较快的 钢 作为 套 的 面铣刀 ，它的 每齿 刀具的 进给量 能够达到 ： sz= 选 sz= v=56m/min（ ） ns=w100 0v 100 0 80   =（ 222r/min） 本机床为选定的标准： NW = （ 252r／ min） ∴ 则现实情况下的 切削度 应该为： v= wwd n 3 .1 4 8 0 4 .21 0 0 0 1 0 0 0  =（ 61m/min） 切削工时： l1=37， l2= t0=（ 12 2 9 3 7 .5 20 .3 7ml l ls    =185s（ 3min） 精铣 底平面 刀具进给量为 ～ 选 s0= v=56m/min=ns=w100 0v 100 0 80  =（ 222r/min） 按 要将 NW,的值 NW=（ 即为 252r/min） ∴实 际切削速度 v= wwd n 3 .1 4 8 0 4 .21 0 0 0 1 0 0 0  =（ 61m/min） 切削工时： l1=， l2=2 sm=sz z n= 18 = t0==185s（ 3min） 粗铣燕尾 19 v=6m/min（ ） ns=1000v/π dw =1000 40 =（ ） 按机床选取 nw= r/s （ ） ∴实际切削速度 3 . 1 4 4 0 0 . 1 9 0 . 4 3 /1 0 0 0 1 0 0 0d w n wv m s   切削工时： l1= t0= 1 mzlls =（ ） 精铣燕尾 v=6m/min（ ） ns=w100 0v 100 0 40   =（ ） 按机床选取 nw= r/s （ ） ∴实际切削速度 v=π dw nw/1000= 40 切削工时： l1=（表 11112） t0= 1l+l mzs  =153s（ ） 粗铣Φ 80 外端面 选择高速钢套式面铣刀 每齿进给量： sz=（ 10113） 选 sz= v=56m/min（ ） ns=w100 0v 100 0 80   =（ 222r/min） 按机床选取 nw=（ 252r/min） ∴实际切削速度 v= wwd n 3 .1 4 8 0 4 .21 0 0 0 1 0 0 0  =（ 61m/min） 切削工时： l1=， l2=2（表 11115） sm=sz z n= 18 = 20 t0=（ 12 2 9 3 7 .5 20 .3 7ml l ls    =185s（ 3min） 精铣Φ 80 外端面 刀具进给每 ~ 选 s0= v=56m/min=ns=w100 0v 100 0 80  =（ 222r/min） 我们要对此 NW 有所 选择 则 nw=（ 252r/min） ∴ 在我们现实生活中其 v= wwd n 3 .1 4 8 0 4 .21 0 0 0 1 0 0 0  =（ 60m/min） 切削工时： l1=， l2=2（表 11115） sm=sz z n= 18 = t0= 12 2 9 3 7 .5 20 .3 7ml l ls    =185s（ 3min） 钻。