ca6140型普通车床刀架中部转盘机械加工工艺规程毕业设计(编辑修改稿)

ca6140型普通车床刀架中部转盘机械加工工艺规程毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

效率的作用。 3. 模块、组合 3 夹具元件模块化是实现组合化的基础。 利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。 省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的 创新之中。 模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用 CAD 技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。 模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。 组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台 ,争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。 4. 通用、经济 夹具的通用性直 接影响其经济性。 采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。 德国 demmeler(戴美乐 )公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。 元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。 专家们建议组合夹具行业加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分 利用现代信息和网络技术 ,与时俱进地创新和发展夹具技术。 主动与国外夹具厂商联系，争取合资与合作，引进技术，这是改造和发展我国组合夹具行业较为行之有效的途径 [4]。 CA6140 普通车床刀架中部转盘概述 转盘的用途 CA6140 型普通车床转盘 它位于刀架部件的上刀架与下刀架之间，它是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可以通过转盘相对于刀架的转动 4 来调整锥角。 转盘的技术要求 转盘 各加工要求及相关技术要求列表如 表（一） 加工表面 尺寸及偏差 / mm 公差及精 度等级 表面粗糙度 Ra/μ m 底端面  IT7 外圆面 IT7 上端面  IT7 燕尾 面 IT7 φ13mm沉头孔 φ  IT7 Φ37mm 中心孔 φ  IT7 转盘的工艺性 底端面的表面加工精度为 ， Ф188 外圆 面、燕尾 面、上端面的表面加工精度为 ， Ф13 孔的表面加工精度为 ，其余表面加工精度为 [5]。 转盘的生产类型确定 零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。 生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。 零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。 生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。 零件的年生产纲领 N 可按下式计 5 算 ： (1 % )(1 % )N Q m a b   式 中 N—— 零件的生产纲领 ， 件 /年 ； Q—— 产品的年产量 ， 台、辆 /年 ； m—— 每台（辆）产品中该零件的数量 ， 件 /台、辆 ； a%—— 备品率，一般取 2%3%； b%—— 废品率，一般取 %%。 根据上式结合题目给定数据，即可算出 转盘 的生产纲领，进而确定出其生产类型。 由于转盘的质量为 2kg，属于轻型零件， 由此再 有文献 [10]查表 可知，该转盘 的生产类型为 成 批生产。 6 第 2 章 转盘机械加工 工艺规程设计 分析零件图 零件 的作用 本设计任务所给的零件是 CA6140 型普通车床的刀架中部 转盘 ，它位于刀架部件的上刀架与下架之间，是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可通过刀架中部相对于下刀架的转动来调整锥角，保证被车锥面具有所需的锥度。 因此，其本身的精度对被加工工件的精度有很大影响 [7]。 零件的工艺分析 由零件图可以看出，主要加工表面有： 底面 Ф70h6外圆面 N； 燕尾 导轨面 A 和 B； Ф35H7孔 ； Ф188177。 Ф128 两侧面及其端面 Q。 它们除本身的精度要求外，还有一定的相互位置要求，主要有： Ф35h7轴线对 A面的垂直度过 100:； P 对面 A 面的平行度 ； 两 B面纵向的平行度。 选择毛坯制造形式 由于零件料是 HT200 铸铁，故可以根据以下几个方面来选择： （ 1） .刀架中部结构形状比较复杂，采用铸造方式比较合适； 7 （ 2） .按任务规定本零件加工是属 于成批生产，而且尺寸精度和表面光洁度要求较高，采用 Ⅱ 级精度铸件； （ 3） .为了提高机械加工效率，减少加余量、节省材料和改善机械性能，可以采用金属模铸造。 拟定工艺路线 拟定工艺路线的基本原则是应能够妥善的保证零件的技术要求，即几何尺寸精度和相互位置精度等必须得到合理的保证。 在生产纲领已确定成批生产的条件下，为保证有较高的生产率和经济效益，可采用可变的具有较高生产率的专用设备，或在现有生产条件下，采用万能机床加工专用夹具 [8]。 划分加工阶段 为减少加工时产生的 形对精度的影响， 容易发现毛坯的缺陷，合理使用机 床，在加工中应将粗、精加工分开，并且要先进行粗加工，然后再进行精加工。 故刀架中部主要表面的加工分为粗、精、光整加工三个阶段。 选择基准 1. 粗基准 刀架中部上加工精度较高并且对被加工工件精度影响较大是燕尾导面 A和 B。 为保证其加工精度均匀，以及 A 和 B 面与 P 面的平行度精度要求，选用 P 面作粗基准。 2. 精基准 根据基准统一和基准重合原则，及定位稳定可靠，选用导轨面 A 和 B 面作为精基准 [9]。 8 确定加工方案 1. 方案一 Ⅰ 、铣 D面。 Ⅱ 、铣燕尾面 A、 B 和空刀槽。 Ⅲ 、 铣 空刀面 F。 Ⅳ 、 铣尺寸 两端面。 Ⅴ 、 车 Φ70h外圆面 、 端面 ， Φ188177。 端面，空刀面 M， Φ186 外圆面 Ⅵ 、 铣 Φ188177。 圆弧面积尺寸 128 两侧面。 Ⅶ 、钻 2Φ13孔。 Ⅷ 、 钻、扩、铰 Φ35H7孔。 Ⅸ 、 铣斜面 E。 Ⅹ 、 磨燕尾面 A、 B 面 ,空刀面 F。 2. 方案二 Ⅰ 、刨 D面。 Ⅱ 、 刨燕尾面 A、 B。 Ⅲ 、 刨 空刀面 F。 Ⅳ 、 刨 尺寸 两端面。 Ⅴ 、 车 Φ70h外圆面 、 端面 ， Φ188177。 端面，空刀面 M， Φ186 外圆面 Ⅵ 、 刨 Φ188177。 圆弧面积尺寸 128 两 侧面。 Ⅶ 、钻 2Φ13孔 ， 钻、扩、铰 Φ35H7孔。 Ⅷ 、铣斜面 E。 Ⅸ 、磨燕尾面 A、 B 面 ,空刀面 F。 如图 21 所示 3. 工艺方案的比较 两个方案的区别主要体现在燕尾面的加工方法和孔 Φ35H7 孔 2 Φ13 的加工顺序上。 方案一 采用铣削加工燕尾面，并把孔 Φ35H7与孔 2 Φ13 孔的加工分别安排在两道工序中，而方案二 采有刨削来加工燕尾面，把孔 Φ35H7与孔 2 Φ13 孔安排在一道工序中加工。 通过比较，方案二 采用刨削由于刨刀有空行程，生产率较铣削低， 但加工特型面、大平面、垂直面刨削优于铣削。 而铣削方案中有磨 削弥补了不足 9 并且 方案一 把孔Φ 35H7 与 2 Φ13 孔分开加工有利于提高生产率，提高机床功率利用率。 故采用方案一 为设计方案。 图 21 确定加工余量 及 工序尺寸 确定各 表面的加工余量 1. 铣 D 面 毛坯： 23177。 粗铣： 210013,0 mm ， Z= 精铣： mm ， Z= 2. 铣燕尾面 A、 B 粗铣： + 根部 177。 ,Z= 精铣： + 根部 30  mm,29mm,Z= 3. 铣空刀面 F 粗铣： Z= 精铣： Z= 4. 铣退刀槽 10 粗铣： 4,Z= 精铣： 4,Z= 5. 铣 两侧面 Q 毛坯 ： 177。 粗铣： Z=2mm,2Z=4mm 精铣： Z=1mm,2Z=2mm 6. 车 Φ70h6端面 毛坯： 10177。 粗车： mm,Z= 精车： mm,Z= 7. 车 Φ186端面 粗车： ,Z= 半精车： mm,Z= 精车： mm,Z= 8. 车 Φ186外圆 毛坯： Φ194177。 粗车： Φ186mm， Z=4mm， 2Z=8mm 9. 车 Φ70h6外圆 毛坯： Φ76177。 粗车： ,2Z= 半精车： ,2Z= 精 车： ,2Z= 10. 钻 2 13 孔 钻至 Φ13 11. 铣、扩、铰 Φ35H7孔 钻： Φ33+ mm,2Z=33mm 扩： + mm,2Z= 粗铰： + mm,2Z= 精铰： Φ35H7  mm,2Z= 12. 铣斜面 E 11 粗铣： Z=3mm 精铣： Z=1mm， 留抛光量 13. 磨燕尾 A 面 、 B 面及空刀面 F 第一次磨至： 177。 ,Z=； 第二次磨至： + mm,Z=。 确定切削用量及工时定额 铣燕尾面 A、 B 及 D 面、空刀面 F 工件材料： HT200， HB190241，铸件 加工要求： D 面表面粗糙度 ，燕尾面 A、 B 及空刀面 F 的表面粗糙度 机床： X62W 刀具：端铣刀（高速钢） D=100mm， Z=12， d=32mm， B=50 立式铣刀： D=60mm， Z=18 锯片铣刀： D=160mm， Z=50， d=32mm， B=50 1. 粗铣 D 面至 mm （ 1） 选择切削深度：参考［ Ⅲ ］中 107 页可知切削深度 ap=2mm （ 2） 选择进给量：参考［ Ⅲ ］中 108 表 328 选择 每 齿进给量 af= （ 3） 选择切削速度：查［ Ⅲ ］中 113 页表 330 选取 v=（ 4） 确定刀具参数：根据［ Ⅲ ］中 270 页表 541 选择 D=100mm,齿数Z=12 （ 5） 确定机床主轴转速： 按机床选取 nw= 实际切削速度 ： m in/ 00s  D vn 12 s/ w  Dnv （ 6） 计算切削工时 由 文献 ［ 10］中 282 页表 77 查得 2. 精铣 D 面至尺寸 mm (1) 选择切削深度：参考 文献 ［ 10］表 可知切削深度 ap=1mm (2) 选择进给量： 参考 文献 ［ 10］ 表 选取每齿 进给量 af= (3) 选择切削速度： 参考 文献 ［ 10］ 表 选取 v=(4) 确定刀具参数： 参考 文献 ［ 10］ 选择刀具 D=100mm,齿数Z=12,d=32,B=50 (5) 确定机床主轴转速： 按机床选取： nw=75r/min 实际切削速度： （ 6）计算切削工时 查 文献 ［ 10］表 得 3. 粗铣空刀面 F至 （ 1） 选择切削深度 ： 参考 文献 ［ 10］表 可知 pa = （ 2） 选择进给量： 参考 文献 ［ 10］表 选择每齿进给量fa= mi 21j  fM lllTm in/ 0 0 0 0 0 0  Dvn sm in/ 601000601000  wDnvm in6 21 3021F M zLLLTj 13 （ 3） 选择切削速度： 参考 文献 ［ 10］ 表 选取 v=（ 4） 确定机床主轴转速： 按机床选取 nw=实际切削速度： (5)计算切削工时： 查 文献 ［ 10］表 得 4. 精铣空刀面 F 至 mm （ 1） 选择切削深度： 参考 文献 ［ 10］表 可知 ap= （ 2） 选择进 给量： 参考 文献 ［ 10］表 选择每齿进给量 af= （ 3） 选择切削速度： 参考 文献 ［ 10］ 表 选取 v=（ 4） 确定机床主轴转速： 按机床选取 nw=75r/min 实际切削速度 （ 5）计算切削工时 查 文献 ［ 10］表 得 m i n6 9 0 3 0/ z21zj  fMlllfMLT r / m i i n/ 0  Dvn ss/ w   Dnvm in1 9 2。