钢箱梁组织设计方案(编辑修改稿)

钢箱梁组织设计方案(编辑修改稿)内容摘要：

0） 的规定。 （ c）根据设计图纸材料要求及工程量，编制材料统计清单，统计时充分考虑材料的套裁、搭配、消耗率，同时要做到规格尽量要少。 （ d）材料到场后，积极组 织人员进行材料进场验收工作。 （ e）按照 《 低合金高强度结构钢 》（ GB/T15912020） 标准规定的试验方法：化学成份按 GB223《钢铁及合金化学成份分析方法》进行，机械性能按照 GB228《金属拉伸试验方法》及 GB6397《金属拉伸试验试样》、 GB232《金属弯曲试验方法》、 GB229《金属夏比（ V 型缺口）冲击试验方法》进行检测，严格按《 桥梁用结构钢 》（ GB/T7142020）标准进行验收。 （ f）检查钢材表面锈蚀等级是否符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（ GB892388）的规定。 （ g）检查 钢材的外观尺寸偏差是否是允许范围之内。 （ h）对检验不合格的材料，立即在不合格的材料上做出标识，防止不合格材料进入制作环节。 （ i）制定严格的《材料管理制度》，做到分类堆放、标识明确、专料专用、随用随取。 （ 2）焊接材料进场验收 （ 1）根据焊接工艺评定试验结果确定焊接材料，焊接材料的型号应与焊件材质相匹配。 （ 2）焊接材料除进厂时检查生产厂家的出厂质量证明外，还按有关标准进行复验，并做好复验检查记录。 （ 3）选定焊接材料，必须符合下表所列标准的规定。 名 称 使用钢种 标 准 标 准 号 焊丝 碳素 钢、合金钢 《熔化焊用钢丝》 GB/T 149571994 焊丝 低碳钢、低合金钢、合金钢 《气体保护焊用钢丝》 GB/T 149581994 焊丝 碳素钢、低合金钢 《气体保护电弧焊用碳钢、 GB/T 81102020 17 低合金钢焊丝》 焊条 碳素钢 《碳钢焊条》 GB/T 51171995 焊条 低合金钢 《低合金钢焊条》 GB/T 51181995 焊丝、焊剂 碳素钢 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》 GB/T 52931999 焊剂 低合金钢 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 GB/T 124701990 （ 3）防腐材料进场验收 （ a）根据施工图设计文件要求选定涂装材料，编制采购清单。 向大型正归的厂家购买。 （ b） 涂装材料进厂后，检查出厂的材料质量保证书，并按文件要求进行油漆检查。 （ c）验收完毕后，按油漆说明书进行油漆的保管，确保油漆质量。 钢箱梁制作分段 钢箱纵向分段 根据道路运输要求及结构本身的特点，在不改变原设计结构的基础上，对分段位置进行了调整，加长了节段长度，将部分节段进行了合并，全桥左右两幅纵桥向分别分成 4 个吊装 节段，如下图。 节段划分示意图（仅示一幅 桥） 18 钢箱横向分段 综合道路运输规定、钢板供料、及标准化要求，钢箱梁每个制作节段在横向分别分成顶板单元、横隔板单元、底板单元、腹板单元 和悬臂板等组成，如下图。 横向分段示意图 钢箱梁板单元制作 放样、 下料基本要求 1．放样及号料 （ 1） 放样和号料应严格按图纸和工艺要求进行。 样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合下表的规定。 样板、样杆、样条制作允许偏差 序号 项 目 允许偏差 (mm) 1 两相邻孔中心 线距离 177。 2 对角线、两极边孔中心距离 177。 19 （ 2） 对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，通过放样校对后确定。 （ 3） 放样和号料严格按工艺要求进行，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 （ 4） 号料前检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，对钢材进行矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为177。 1mm。 （ 5）号料时注意钢材轧制方向与拱、梁受力方向一致。 （ 6） 钢板的起吊、搬移、堆放过程中，保持其平整度。 （ 7）放样流程见图 流程图说明： ● 工艺性分析：包括单元件划分和焊接坡口设计等 3 孔中心与孔群中心线的横向距离 4 宽度、长度 +， 5 曲线样板上任意点偏离 20 ●补偿量确定依据：焊接工艺性试验、所承制的其它桥梁实测数据、零件加工要求。 ●成组分析内容：零件下料方式、零件加工方式、单元件对零件的需求、梁段对单元件的需求等 ●材料利用率分析：数控下料零件由数控编程软件自行分析、非数控下料零件以电脑放样面积比例为判断依据，对不符合条件的套料报项目总工批准后实施。 2．下 料 （ 1）钢箱梁的主要零部件原则上采用气割切割，并优先采用精密切割、数控自动切割。 手工切割只用于次要零件或手工切割后还须再行加工的零件。 （ 2）气割切割零部件边缘允许偏差规定值为： 精密气割边缘： 177。 自动或半自动气割边缘： 177。 手工气割边缘： 177。 （ 3） 精密切割边缘表面质量应符合下表之规定。 精密切割边缘表面质量要求 等 级 项 目 用于主要零部件 用于次要零部 件 附 注 表面粗糙度 Ra 25μ m 50μ m GB/T10311995 用样板检测 崩 坑 不允许 1m 长度内，容许有一处 1mm 超限应修补，按焊接有关规定 塌 角 圆角半径≤ 切割面垂直度 ≤ ，且不大于 t 为钢板厚度。 熔渣 块状的熔渣虽有散布附着现象，但不残留，易清除 （ 4）对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行。 或者采用铣刨公差177。 3．零件矫正、弯曲 21 （ 1） 零件采用冷矫正或热矫正；其 中冷矫正表面不出现层状撕裂裂纹。 （ 2） 主要受力零件冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于板厚的 15 倍，小于者必须热煨。 冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。 （ 3） 零件矫正后的偏差满足下表的规定。 零件矫正允许偏差 零 件 名 称 简 图 说明 允许偏差 (mm) 板 材 平面度 f1000 每米范围 f≤ 1 直线度 fL 全 长 范 围 L≤ 8000 f≤ 2 L8000 f≤ 3 四 角不平度 ≤ （ 4）冷矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。 采用热矫时，热矫温度应控制在 600800℃，矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。 底板单元制作 底板单元主要由底板和 U 肋组成，如下图。 22 底板单元结构示意图 底板单元制作基本流程如下： （ 1） 下料及成型 ● U肋下料及成型： 采用半自动火焰切割机划线下料 ，下料时直接将坡口切割成型。 零件下料完毕后，采用折弯机成型。 成型时需注意坡口方向均朝外。 ●底板下料：在荒料上划出纵横基准线 （在端部打上样冲眼） ，然后 以纵基线为基准，划出底板宽度方向位置线， 以横基线为基准，划出底板 长度方向 的位置线，并 采用半自动火焰切割机划线下料 及开坡口 ，长度方向仅切割一端，另外一端待组焊完毕后二次号割和开坡口。 如下图 需要注意的是，由于底板桥位横向对接是采用陶瓷衬垫进行单面焊双面成型，因此，底板在宽度方向需减去陶瓷衬垫间隙尺寸 4*n(n 为对接接头数量 )， 且底板的坡口方向均朝上， 如下图。 （ 2）按涂装体系要求 对 底板 顶面 U肋覆盖区域 喷涂 /刷 无机富锌底漆。 （ 3） 将 U 肋 进行喷砂处理，然后对 其 内 外 表面 进行 防腐处理。 （ 4） 底板单元组装 ●以纵横基线为基准，划 线 组装 U肋。 ●注意： U肋组装时需从一端往另外一端进行点焊固定。 ●组装完毕 ，将其转至反变形胎 架上进行焊接， 宽度为 ~3 米的反变形胎 架弦高控制在 20~60mm之间， 如下图。 23 组装完毕结构示意图 反变形胎 架示意图 为保证 U 肋 80%熔透，底板单元焊接时，需将反变形 胎 架倾斜 20度，使其变成船形焊位置。 （ 5）底板单元焊接 ●焊接方法 ：采用实芯焊丝二氧化碳气体保护焊焊接。 ●焊接顺序： 先焊中间 U形肋的焊缝，然后对称焊接两侧 U肋的焊缝，焊接时，需从焊缝中间往两侧对称施焊，如下图。 24 焊接顺序示意图 （ 6） 二次号割： 焊接完毕，经矫正处理后，以横基线为基准，划线切割底板另一端至 要求尺寸（ L4*n） ，并按图纸要求切割焊接坡口。 （ 7） 防腐处理： 板单元尺寸和焊缝质量均检查合格后，转至喷砂涂装工序，按涂装体系要求 进行 表面 处理、 电弧喷铝及完成 除末道面漆外的其他所有油漆喷涂。 注意：焊接部位两侧需各预留至少 50mm不喷涂油漆，并将坡口进行保护。 顶板单元制作 （ 1） 顶板单元结构与底板单元类似 ，均 由顶板和 U肋 (或加劲肋 )组成， 如下图。 顶板单元结构图 1 顶板单元结构图 2 （ 2） 制作基本流程： 下料及成型 → 顶板内表面及 U 肋内表面处理 → U 肋覆盖区域 喷涂 /刷无机富锌底漆→顶板单元组装→焊接→校正→二次号割→防腐处理 （ 3） 注意事项： ● 带加劲肋顶板单元可直接进行组装焊接，待组焊完毕后整体进行喷砂防腐处理。 25 ●顶板段内及段间连接坡口均开成单边 V形 25度，且均朝箱体上方。 ●下料 及二次号割 时注意减去因采用陶瓷衬垫工艺而预留的间隙尺寸（ L4*n）。 （ 4）各工序 制作 要求 请参见“ 底板单元制作” 相关内容，此处不在重述。 腹板单元制作 （ 1） 腹板单元由 腹板和加劲肋组成，如下图，结构与靠近悬臂位置的 顶板单元相类似，如下图。 （ 2）制作流程： 下料→组装→焊接→校正→二次号割 及开坡口 →喷砂→腹板外露面电弧喷铝→涂装 （ 3）注意事项： ●腹板坡口均在板单元制作完毕后开。 ● 腹板与顶面连接坡口为单边 V形 30 度坡口，方向朝箱体外；腹板与底板 连接坡口为单边 V 形 30 度坡口，方向朝箱体内； ● 腹板段间对接坡口开成单边 V形 25 度，采用单面焊，反面清根工艺。 坡口朝向箱体内。 （ 4）各工序制作要求请参见“ 底板单元制作”相关内容，此处不在重述。 横隔板单元制作 （ 1）横隔板单元主要由横隔板、人孔圈、水平加劲肋和竖向加劲肋组成，如下图。 26 横隔板结构示意图 （ 2）制作基本流程： （ a）下料及成型： ●采用数控火焰切割机编程下料， U肋开口尺寸需单侧大于设计尺寸 2mm。 ●采用 半自动火焰切割机 划线切割加劲肋和人孔加强圈 ●采用折弯机进行人孔加强圈成型，人空加强圈从中间一分为二 分别 进行成型。 （ b）横隔板组装 ● 将横隔板放在平台上，然后以横隔板中心为基准，划线组装水平和竖向加劲肋。 组装时， 从中间位置依次向两端点焊固定。 ● 组装人孔加强圈。 （ c）焊接 ●焊接方法：采用实芯焊丝二氧化碳气体保护焊焊接。 ●焊接顺序：先焊人孔加强圈与横隔板的贴角焊缝，再焊人孔加强圈对接焊缝，然后焊竖向加劲肋贴角焊缝， 再焊竖向肋与水平肋的贴角焊缝， 最后焊接水平加劲肋 与横隔板贴脚 焊缝。 焊接时注意对称施焊，长焊缝需从中间往两侧对称施焊。 焊接顺序如下图。 27 横隔板焊接顺序示意图 （ d）焊接完毕，检查外形尺寸及焊缝外观质量，经检查合格后，转入涂装工序，按涂装。