设备制造厂厂房施工组织设计(编辑修改稿)

设备制造厂厂房施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

成品，减少现场绑扎量。 钢筋接长 d≥ 22mm 的采用 等强对焊连接 ， d＜ 22mm 的 在现场采用搭接 连接。 技术措施要点 (1)采购入库的钢筋应有厂家的质量证明书 (产品合格证 )，进场后按不同材质、规格存放并进行标识；进行外观检查 (表面有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈，外形尺寸等 )，随机按规定抽样进行力学、机械性能复试检验。 取样制作焊接试件检验其可焊性能，其技术要求应符合现行有关规范及监理工程师的有关规定，试验不合格的钢材不得使用。 (2)钢筋下料以分项工程为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对图纸类型、直径和数量，然后分别对各种型号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸以保证 其下料容许偏差在规范要求之内。 (3)钢筋下料前须经过调直，调直后的钢筋外观检查应无死弯；使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。 各编号钢筋要划线放样，标明弯折点，长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象；钢筋弯制成型后应逐一检查，然 13 后分类捆扎、挂牌标识存放。 (4)加工成型的钢筋由吊车起吊，现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求；使用 20～ 22扎丝绑扎骨架，绑扎时，扎丝必须扎牢，不得有滑动、折断、移位等现象，以防止在浇砼时松动或变形，对重点部位 及易变形部位施以一部分点焊以保证钢筋骨架的几何形状。 加垫塑料垫块以保证砼保护层厚度，梅花型布设，间距 1m。 绑扎误差应符合规范要求。 (5)在浇筑 基础承台 时，为了保证 钢 筋不变形， 采用钢筋 马凳 (钢筋同主筋 )支撑 ，以保证 上下层网片 保护层厚度准确。 (6)纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋间垫以直径≥ 25mm 的短钢筋，以保证其设计间距。 (7)箍筋与主筋必须垂直，箍筋转角与主筋交点要绑扎，主筋与箍筋非转角部分相交点成梅花式交错绑扎，箍筋接头 (即弯钩叠合处 )应沿柱子竖向交错布置，柱子的箍筋端头应弯成 135176。 ，平直长 度不小于 10d(d 为箍筋直径 )。 (8)钢筋 代换必须经过计算，并经设计同意，施工时每一阶段均须做好隐蔽工程验收达到设计要求后方可进行下一阶段施工。 柱、构造柱等竖向构件施工本层时必须注意预留上一层插筋，且与本层结构平面图核实后方可施工 ， 切勿遗漏，浇筑砼前必须保证钢筋保护层的厚度，板上孔洞边加固钢筋，应按设计严格执行，当孔洞的 D＜ 300mm 时，板的主筋绕过孔洞，不必加固。 (9)各节点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应符合设计和施工规范的要求，加密区的箍筋应按设计要求加密，不得遗漏，加密区长度按设计要求，梁的钢筋在 底模支好后绑扎，要合理安排梁主筋的绑扎位置。 (10)对绑扎好的钢筋严禁上人踩踏，绑扎完后需经监理 单位 检验后，方可浇筑砼。 本工程模板采用 高强覆塑 竹胶合板模板。 确保几何尺寸正确，表面光滑平整。 模板设计遵循下列原则 模板规格尽可能统一和采用标准型号的模板。 各部分配模时，应综合起来整体考虑。 14 凡阴阳角处都必须配备相应的角模。 模板支撑系统采用直径 48mm 的钢管，并进行强度及稳定性验算。 应设砼浇筑 振 捣观察孔。 基础模板 基础的模板采用 高强覆塑 竹胶合板 模板， 采用钢管、方木加固 ，必要时采用对拉螺栓拉结。 独立基础模板根据基础错台尺寸组合成型，采用钢管扣件 分层架设，支撑牢固。 模板必须做到板面平整、光洁，支模前 可以 刷隔离剂，不能漏刷，保证砼不粘模板。 模板拼缝要严密，表面要平整。 连梁高度超过 700mm 时，在梁的中部用铁丝穿过横档对位，或用螺栓将两侧模板拉紧 (对拉螺栓 )，确保不胀模；为保证梁体厚度正确，在两侧模板之间的顶部用小方木撑头控制间距。 基础模板分阶支模，上阶模板用钢筋 或钢管 ，支撑在砼垫层上，水平方向用钢管加扣件固定在下一阶模上。 柱模板 柱模板采用定型制作的高强覆 塑竹胶板，柱模板外面沿横向每隔 15cm 设 60 90方木背楞，然后再用角钢柱箍四面夹紧 (竖向间距 60～ 90cm)，大截面柱截面中部加设M12 钢筋螺杆加固 (外套 PVC 管 )。 外侧用双排架加固。 拼装板缝处夹海绵胶条以保证不漏浆。 安装柱模板时，应先在基础面上弹柱轴线及边线，同一柱列应先弹两端柱轴线及边线，然后拉通线弹出中间部分柱的轴线及边线。 柱底脚部位先用砂浆找平，然后按照边线先把底部方盘固定好，再对准边线安装柱模板，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。 拆模 不承重模板 拆除应在砼强 度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损 或达到 设计强度的 30%。 承重模板拆模时间应符合设计要求；如设计无要求，应在砼达到下列强度以后，始 15 能拆除： 板：跨度≤ 2m，达 50%；跨度 2～ 8m，达 75%。 梁：跨度 ≤ 8m，达 75%；跨度＞ 8m，达 100%。 拆模时应遵循由上向下，由一头开始按顺向拆除退出，避免交叉作业，拆下的模板及脚手杆应由上向下传递，不得往下扔，拆梁底时应加临时支撑，防止大片模板脱落伤人，拆下的模板及钢管应及时运走，清理，做到活完场清。 施工方法 砼采用带电子计量系统的砼搅拌站 集中搅拌 ， 砼罐车 运 输 ， 臂架式泵车泵送灌注 ，机械捣固，罩塑膜或覆盖浇水养护。 技术措施要点 (1)施工中严格执行配 合比 ， 砂、石、水由电子称自动计量，严格控制水灰比。 所用水泥必须有出厂合格证明，并经复检合格后方可使用。 施工缝的留置必须符合施工规范要求。 (2)根据施工图设计要求，砼施工配合比均按实验室提供的执行，浇砼前应填写砼通知单，报 监理。 (3)砼拌制时，各种原材料严格计量，允许偏差符合规范要求。 各种衡量器应定期校验，保持准确。 骨料含水率应经常测定，雨天施工应增加测定次数。 及时调整配合比和用水量，砼 拌制时间不小于 90s。 (4)砼采用砼罐车运输，砼运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当有离析现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。 砼应以最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，必须保证砼输送泵能连续工作。 砼从搅拌机中卸出至浇筑完毕的延续时间不应超过规范的规定。 (5)在砼浇筑前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应堵严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水。 对模板及其支撑系统、钢筋和予埋件必须进行检查，并做好记录，符合设计要求后方能浇筑砼。 (6)泵送砼的供应，必须保证砼泵能连续工作。 泵送 砼应先用适量的水泥浆润滑输 16 送管内壁。 泵送间歇时间超过规定时，应立即用压力水冲洗管内残留砼。 泵送时，储料斗内应有足够的砼，以防止吸入空气形成堵塞。 (7)施工缝处继续浇捣砼时，已浇筑的砼强度≦ ，并凿除浮浆、软弱层，冲洗洁净，润透水；清除钢筋上的干浮浆和杂物。 浇砼前先铺一层 3～ 5cm 厚与砼相同配比的砂浆 (砼去掉石子 )，再行浇筑砼，首层浇筑厚度控制在 30cm 以内。 (8)砼分层灌筑时，每层砼厚度不应超过振动棒长的 倍，在振捣上一层时，应插入下层 5cm 左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时 ，要在下层砼初凝之前进行。 振动棒操作要做到“快插慢拔”，每一插点振捣时间一般为 20～ 30s，最短不应少于 10s，但应视砼表面呈水平不再显著下降、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。 振捣棒插点要均匀排列，采用“行列式”移动，每次移动位置的距离不应大于振动棒作用半径的 倍。 (9)大型整体式钢筋砼基础，应连续浇筑，浇筑应布料均匀，合理分段分层进行，使砼沿高度均匀上升。 对螺栓孔及孔洞应在其四周同时下料，以防位移和倾斜。 (10)柱、梁、板的砼浇灌时间应对浇筑速度、温度状况、外加剂的选用及现场条件全面仔细考虑，以达到连续浇筑不留施工缝，当条件不能达到连续浇筑时，要按规范规定的位置留设施工缝。 (11)板砼采用平板式振捣器捣固，顺浇筑方向拖拉振捣，并根据标高检查砼浇筑高度，振捣完毕后用木抹子抹平。 (12)梁柱节点处钢筋较密， 用同强度细石砼浇筑，并用剑式振动棒头加强捣实。 (13)为控制砼的徐变和收缩，除采取外加剂方式外，严格控制水灰比，尚应做好砼的养护工作，并做好记录。 (14)浇筑砼时，要注意防止砼的离析。 砼由料斗、漏斗内卸出进行 浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过 2m，在竖向结构中浇筑砼的高度不得超过 3m，否则采取在模板上开窗或采用串筒、斜槽、溜管等下料。 (15)浇筑过程中应经常观察模板、支架、钢筋、予埋件和予留孔洞的情况，当发现有变形、位移时，应及时采取措施进行处理。 (16)浇筑后的砼表面要平整，振捣里实外光，线条清晰。 砼终凝后 12 小时 开始养 17 护， 罩塑膜保湿养护或 覆盖湿草袋子，养护不少于 7 昼夜。 钢结构加工和安装要求严格遵照设计图纸和质量验收规范施工。 重点步骤是 焊接工艺。 ⑴钢结构加工工艺流程 样杆、样板制作 —— 号料 —— 划线 —— 钢材切割 —— 钻孔 —— 焊接 —— 构件组装—— 磨砂面处理 —— 涂装 ⑵钢结构加工 所用材料必须有出厂合格证和复验报告，其品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定，承重结构钢材应确保其抗拉强度、伸长率、屈服点，必要时还须经过冷弯试验；钢材切割前后的宽度、长度偏差不应大于 ，表面的割纹深度不得大于 ，局部缺口深度不应大于。 料及对接完的型钢、板材均需做平直处理；型材如有变形时，采用型材校直机进行校直；板材如有变形，可用平板机式气焊加热进行平直或采用辊式平板 机进行平直。 角钢的挠曲高允许偏差长度为1/1000，且不大于 5mm，平直完的角钢分批堆放，并设标志牌。 所有节点板和需钻孔的角钢按其位置进行钻孔处理，然后分批堆放，考虑到施工程序问题，上下弦的钻孔待两角组合后用磁力钻进行处理。 本工程所有栓孔，成孔直径误差为 0～ +1mm，因此严禁用氧气割孔方式成型 ,超过偏差允许值时 ,可先采用与钢材材质相匹配的焊条进行补焊孔洞后 ,重新制孔 ,但严禁采用钢块填塞方法处理。 号料时要注意据配料表和样板进行套裁，先大后小，先长后短，以节约材料。 样板精度、号料公差要求见下表。 样板精度要 求 偏差名称 平行线距离和分段尺寸 宽度、长度 孔距 两 对角线 差 加工样板角度 偏差极限 177。 177。 177。 177。 20 ′ 号料的允许偏差 表 项 目 允许偏差 零件外型尺寸 177。 孔 距 177。 下料基本上采用手动、半自动氧气切割的方法，切割余量为 5mm，下料公差符合下 18 页表要求。 气割的允许偏差 表 项 目 允许偏差 零件宽度、长度 177。 切割面平面度 厚度，且不大于 切纹深度 局部缺口深度 要求 :水平支撑角钢和节点板焊缝为三面围焊。 进场的钢材要进行除锈及调直，角钢需对接时，参见下表的标准接头形式进行处理，对接型钢之间开单 V 坡口，坡口角度为 55176。 ，采取单面焊的形式，焊缝厚度不低于接头处最薄型钢的壁厚。 ⑶钢结构焊接 钢结构焊接中所用的焊条、焊丝、焊剂等必须有出厂质量合格证；一般采用按焊缝金属与母材等强度一致的原则选用焊条、焊丝、焊剂等焊接材料；焊条、焊剂在使用前必须按照产品说明书及有关焊接工艺文件的规定进行烘焙；（根据受潮情况，在温度75~150C 中烘焙 1~2h，对碱性低氢型焊条应在温 度 350~400C 中烘焙 1~2h，并放在保温箱内，随用随取；严禁焊剂被污染，以免影响焊接质量。 焊接注意事项： 采用胎具定位拼焊，焊工编号、持证上岗，母材拼接用 7～ 8 级焊工，重要部位用5～ 6 级焊工施焊。 焊条采用 E43 系列，使用前查验质保资料，并按说明书上的要求进行存放和烘焙。 焊接前对焊口附近的铁锈及油污进行清除处理，雨天严禁施工。 多层焊缝应连续施焊，每层焊 缝 焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。 焊缝出现裂缝时焊工不得擅自处理，应申报焊接技术人员查清原因，定出修补措施后方可处理。 严禁在焊区以外的母材 上打火引弧。 焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。 焊口焊接记录应做好，由专人负责。 19 ⑷喷丸除锈 构件成品采用全自动喷丸除锈机。