汽车外饰市场分析报告(编辑修改稿)

汽车外饰市场分析报告(编辑修改稿)内容摘要：

推力的时间，注射压力越大需要T2 时间越长，测试模式下 T2 反应时间 1 s，而大型模具在注射压力 7 000 kN/m2 下，增压时间会扩大至 2~3 s，时间设定过长对工艺参数没有影响，仅会加速设备本身的能耗和损耗。 T3 仅此阶段液压阀关闭，依浇口冷却情况而定，需根据 T注射 +保压 +冷却的时间而调整， T4 切刀的回退，切刀回退依靠弹簧本身提供动力。 从实际工艺参数调试范围来看，模内热切工艺参数的重要程度 T1T3T2T4，注射工艺参数调试过程中，任何影响该浇口的开启关闭时间的参数变化都会对模内热切浇口凝料工艺产生影响；尤其注意的是模内热切浇口工艺应在注射工艺已经稳定的情况下进行调试。 信号开关位置 对于信号开关的安装位置，研究了在不同的安装位置下模内热切工艺的变化情况，如图 9 及表 3 所示。 由图 表 3 可以得到：因为模内热切是以合模时信号开关触发 T1 时间为基准，信号接触器的安装位置会直接影响 T1 开始时间，不同的模具锁模时间也是不一样的， T1 的调试时间也会对应变化。 在工艺参数的探索过程中，应将此时间作为调节的重要部分。 图 9 模内热切信号开关安装示意图 模具空间 在成型 3 种塑件的模具上设计不同的镶件，后保险杠模具镶件170 mm 58 mm mm，前侧裙板模具镶件 152 mm 75 mm mm，后侧裙板模具镶件 mm mm mm，观察镶件大小 对模内热切工艺的影响效果，如图 10~12 所示。 由图10~12 可以得到：切刀的顶出力与模内热切镶件的大小有关，因为镶件越小，可布置的液压缸数量及尺寸越小，对应的顶出力就会越小。 而模内热切浇口尺寸大小决定了模具切刀所需的空间大小，需与该处的冷却水道及顶出压力结合考虑。 图 10 后保险杠模内热切镶件示意图 普通流道设计 观察了 3 种塑件普通流道的设计，首先关注分型面设计，如图13 所示。 分型面预留量（如浇口是 1 mm 厚，那么 1 mm 厚的区域就分别预留了 mm） 越多，浇口凝料越容易凝固，对于模内热切要求越高，后保险杠 4mm 预留量效果较差，因此推荐离型腔的冷料穴 1mm 内，工艺效果更佳。 普通流道长度的对比分析，如图 14 所示。 从图 14 可以发现后保险杠普通流道长度130mm，前侧裙板普通流道长度 130 mm，后侧裙板普通流道长度80 mm，总体注射 +保压的工艺参数调节范围：后侧裙板 前侧裙板 后保险杠。 据此发现普通流道越长，前方浇口凝料凝固的越早，对于切割越不利。 在工艺条件允许的情况下，尽可能缩短流道长度。 冷料穴越大越能保证热切，因为挤切熔体会往流道内流动而非型腔内。 普通 流道凝料的处理方式：机械手增加夹子取出凝料，夹子上安装防错报警；凝料人工取出或者掉落到设备内部料箱。 图 11 前侧裙板模内热切镶件示意图 图 12 后侧裙板模内热切镶件示意图 保险杠模内热切主要工艺缺陷分析 缩痕 缩痕作为注射塑件最常见的缺陷，在模内热切中也属于常见的缺陷，注射工艺做了一定的处理，缩痕位置如图 15 所示，工艺调试方式如表 4 所示。 工艺验证：塑件中间大面的缩痕受限于浇口 1 进料量少，主要依靠浇口 2 进行补料，当浇口 2 进浇量太少时会导致该面缩痕；浇口 1 无法继续进料，因为浇口处冷却较快，切刀顶出压力不足。 解决方式：加大浇口 1 的进料量，提高切刀的顶出力。 熔接痕。