某型开关盒底座注塑模具设计毕业设计(编辑修改稿)

某型开关盒底座注塑模具设计毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

的设计原则： （ 1）分型面应该设在塑件的最大外轮廓处。 （ 2）分型面的选择应该有利于塑件的脱模。 （ 3）分型面应该设置在能够保证塑件的尺寸精度与表面质量的地方。 （ 4）分型面的选择应有利于型腔的加工。 （ 5）分型面的选择应有利于排气。 根据塑件的结构与方便加工，我们设置在塑件的最大外形处。 并且尽量能够在动模一侧加工。 分型面如图 所示 . 图 模具的分型面 11 4 浇注系统。 浇道的设计 我们选择侧浇口的形式进行浇注。 采用单分型面的结构 设计的浇口样式如图 所示。 图 浇口样式 主流道呈圆锥型，锥角取 2176。 ，方便凝料拔出，浇口套上面设有半圆形孔，方便与喷嘴连接，使其半径大于喷嘴圆球半径。 定位环，使安装模具时起到定位作用。 主流道的尺寸如下： 主流道小端的直径 =注射机喷嘴直径 +（ ~1） =4+=。 主流道的球面半径 =注射机喷嘴半径 +（ 1~2） =18+2=20mm。 取球面配合高度 =3mm。 主浇道 底端 孔直径 =主 流道 长度 *tan2 176。 + 小端 口直 径 =57*tan2176。 +=。 主流到长度 =A 板的厚度 +浇口套的高度 球面高度 =40+205=55mm。 浇口套总长 =A 板的厚度 +浇口套的高度 =60mm。 浇口套采用两个螺钉将其固定在定模板上。 分流道的设计如图 所示。 12 图 分流道 选择对称的方式进行放置。 开设在分型面上，采用半圆形的截面，放置于动模。 方面统一加工和降低动模与定模的配合，不易在塑 件上 留下痕迹。 流道两端超出，设置冷料穴。 分流道尽量选择较短行程，减少压力与热量损失。 分流道的尺寸： 半圆型截面的直径 =7mm。 分支到主浇道的距离 =50mm。 冷料穴到分支的长度 =5mm。 水平的长流道的长度 =7+5+50+50+5=117mm。 四个分支的长度 =10+7=17mm。 浇口如图。 浇口为测浇口，我们选着它的截面为长方形。 尺寸如下： 浇口截面长 =3mm，高 =1mm 分支到塑件，浇口的宽 =3mm 图 浇口的形状 13 （ 1） 浇口位置的选择 通过 moldflow 分析浇口，结果如图 所示。 图 moldflow 浇口分析 浇口放在塑料中心和四周是最好的，由于底板要装于腔壁上，内部要装部件，要求有一定的平整性，只能选在四周。 我们选择用侧浇的方式，为缩短浇道的距离，浇口选在侧面。 （ 2） 浇口的平衡 由于塑件一模四腔堆成分布，主浇道到塑件的距离是一样的，选择的浇口大小也一致，所以不存在浇注不平衡问题。 14 5 模具成型零件的设计 塑件高度较低 ，结构较为简单，精度要求不高。 定模版基本上为一个平面，主要加工在凹模部分。 选择整体式的凸凹模结构。 其他细节小部位零件设置小型凸模和固定镶块的模式。 通过 UG 建模，对凸凹模进行设计，出二维图。 凸凹模的加工，根据数模进行数控加工出来。 （ 1）通过 UG 建立零件模型 如图 所示。 零件模型图 （ 2）对塑件进行拔模处理 拔模角度为 度，并设置零件的收缩率，起收缩率为 %。 如图 所示。 （ 3）抽取分型面与建立毛胚 分型面如图 所示。 分型面长为 175mm，宽为 175mm，塑件边距离坐标轴的距离分别为 15mm， 20mm。 抽取分型面，补好孔，创建有界毛胚外轮廓，把所有的面缝合去来使它们成一个片体，如图 所示。 15 图 斜度分析 图 拉伸凸凹模 拉伸凸凹模毛胚，因为塑件是扁平的，凸凹模不用太厚，选择凸凹模的厚度为 40mm。 （ 4）用塑件去切割凹模，形成塑料腔体 如图 所示。 16 图 分模 （ 5）排布组合成凸凹模模 板 如图 所示。 图 左为定模板，右为动模板 两模板的厚度为 40mm，长为 350mm，宽为 350mm （ 6）小凸模型芯 塑件上有小槽、小孔，我们选择小型芯来成型。 方便小凸模磨损后更换，也使得定模加工起来方便。 使用台肩固定的形式，用定模固定板来固定和压紧小凸模。 设计如图。 17 图 小凸模 一模四腔，每个腔有 3个小凸模。 底部凸台为直径为 12mm 的圆，高 5mm。 中间部分为与上部凸模底部尺 寸一样的长方体。 镶件 塑件有两个高的小突起，用来支撑按键开关，这两个突起尖齿如果在动模板直接加工，会很麻烦，而且难排气，可能会造成浇注不满的现在。 我们在凸模设置以个镶件，用垫板固定在动模上。 在镶件上面加工出孔，在装到动模上，这样会使得加工起来很方便，而且容易排气。 镶件如图 所示。 图 镶件 18 一模四腔，每个塑件有两个镶件。 镶件的尺寸如下： 底部固定部分：高度为 5mm，长为 8mm，宽为 6mm。 上部：长 8mm，宽 3mm。 整个镶件高： 40mm。 抽芯机构 塑件中间有两个需要抽芯的地方，抽芯距离为 2mm，塑件总高度为 19mm。 我们采用一个内抽芯的方式进行抽芯，使用滑块抽芯机构，不仅具有顶出塑件的作用，而且能够良好的排气。 使滑块滑行平面与竖直方向的夹角为 7176。 ，要抽出 2mm 的距离需要推出 的距离。 塑件推出距离 20mm，满足要求。 抽芯机构设计如图 所示。 图 型芯滑块 一模四腔，总共有 8 个抽芯块。 尺寸如下： 上平面的长为 70mm，宽为 14mm；突出的型芯结构高 2mm，宽 2mm 长 70mm； 滑块总高度为 77mm。 19 6 模架的选择 采用的模架形式 模架的形式选择如图 所示。 图 模架 计算选择模架所用数据： 因为是一模四腔，宽方向的距离（塑件的投影宽度）： 85+85+30=210W310 得， W3=212mm 长方向的距离： 85+85+40L230D2,得 L2265mm 其中， W3 为推件板宽度； D2 为复位杆的直径，取 D2=25mm； L2 为复位杆之间的距离。 模架参数 根据参考资料 [3]，表 74 模架尺寸组合，依据数据查表，并选择模架的参数。 如下： 模架代号： 3535 竖直方向： AB 板宽度： W=350mm AB 板长度： L=350mm 20 A板的厚度： A=40mm B板的厚度： B=40mm C板的厚度： C=90mm 上模座板与下模座板的厚度： H1=30mm BC 板之间的固定板厚度： hH2=25mm 推件板固定板厚度： H5=20mm 推件板厚度： H6=25mm 宽方向： 上模座板与下座板宽度： W1=400mm C板宽度： C=63mm 推件板宽度： W3=220mm 复位杆宽方向之间的距离： W4=164mm 推件板与推件板固定板固定螺钉宽方向之间的距离： W5=196mm 导柱宽方向之间的距离： W6=184mm 下模座板与 C板连接螺钉宽方向的距离： W7=285mm 长方向： 推件板与推件板固定板固定螺钉长方向之间的距离： L1=326mm 复位杆长方向之间的距离： L2=290mm 下模座板与 C板连接螺钉长方向的距离： L3=178mm 导柱长方向之间的距离： L4=178mm 其他零件： 导柱直径： D1=30mm 复位杆直径： D2=25mm 下模座 板与 C板连接螺钉 M16 推件板与推件板固定板固定螺钉 M10 模架校核 模架的 W3=220mm210mm，模架的 L2=290mm265mm。 C 板的厚度 90mm推出行程 +推件板厚度 +推件固定板的厚度 +10mm 的间隙=20+25+20+10=75mm。 与注射机的配合： 模具的平面尺寸 350*350488*370，校核合格。 模具总高度 255mm，注射机的最小模具厚度 200mm255mm最大模具厚度350mm。 模具的开模行程 =塑件的高度 +主浇道的冷料长度 +5mm=20+55+5=80mm注 射机的移模行程 500mm。 21 7 导向和推出机构 导向机构 导向机构的作用是为了能够让动模与定模准确的配合，对开合模起到导向作用，使动模和定模能够准确的配合。 由于塑件的精度等级较低，模具导向的精度要求不高。 采用四根导柱对定模与动模进行导向。 导向机构如图。 图 导柱导套 尺寸如下： 导柱底端直径 35mm，高度 8mm， 导柱直径 30mm，总高 75mm，倒角为 2mm，中间圆圈直径 3mm 导套上段外径 47mm，内径 30mm，高度 10mm 导套总高 40mm。 推出机构 塑件在注射成型后，需要把塑件从型腔中推出，方便把塑件取下。 在开模的过程中，注射机的顶杆顶到推件板，带动推杆与斜滑块共同推出塑件。 推出机构如图 所示。 22 图 推出机构 一个塑件采用 14个小顶杆与抽芯滑块一起推出塑件，推杆的尺寸如下： 滑块的推出： 底部为圆柱直径为 15mm，高为 5mm，上部为直径为 10mm 的圆柱，凹槽高为4mm，深为 4mm，总长为 69mm。 推杆： 底部为直径 8mm 高为 5mm 的圆柱；中部为直径为 5mm 的圆柱高 58mm；上部是长宽高分别为 4mm， ， 67mm 的长方体。 过度区域为 2mm。 总长。 拉料杆： 拉料杆是为了把主浇道的冷料拉出定模板，方便废料的排出。 底部为半径为 10mm，高为 5mm 的圆柱，上部为直径为 7mm 的圆柱 23 8 复位机构 复位工作原理 塑件在推出去之后，须进行合模复位，等待下一次充模。 在合模的过程中，首先是复位杆顶到定模板，然后复位杆带动推板往后运动，同时也带动了与推板相连的推杆与斜滑块共同向后运动，最后动模与定模合模完成后，各个机构也复位完成。 设计的复位机构如图 所示。 图 复位机构 图的右侧为复位杆，左侧推杆兼复位拉杆。 复位杆与推板 复位杆尺寸： 整体高。