文化广场项目基坑支护工程施工组织设计(编辑修改稿)

文化广场项目基坑支护工程施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

面布置图 2） 根据施工现场情况，合理布置施工平面布置图，规划好的施工现场平面布置图，需经监理、业主审批后方能实施，统筹安排。 根据施工平 面布置图规划好场区施工道路，进出口布设；材料堆放；水、电源的接口位置，生活、办公及仓库临设的布置；进出场地车辆冲洗平台等布置，在进场路口设置门卫，并置挂“五牌一图”，悬挂宣传标语横幅。 合理布置桩机的施工顺序及方向，先测各桩机施工区域，组织机械设备进场，及时对进场设备进行安装、调试和试运转，确保桩机正常运转及性能良好。 机械设备进场后，在开工前每台钻机编号、挂牌，标明机号、机长姓名、计划施工桩号、桩长，准确记录压桩情况，做到管理有序。 做好施工区域的供电、供水工作，合理分配施工用电。 根据业主提供 变压器，分接配电箱（另计量）并将生活与生产用电分开。 （三）技术准备工作 施工人员进场后，应尽快熟悉现场资料及图纸，了解本工程施工工艺及特点，针对性地掌握各施工环节的技术要求。 技术交底后，应根据施工现场的实际情况重新编制施工组织设计，报请甲方、监理审核，未经现场总监理工程师审核的施工组织设计现场不能开工。 施工用的各种表格报请总监审核，意见统一后方能使用。 16 测量放线工作一定要在测绘院对建筑红线验线工作完成后，拿到测绘院提供的测量成果才能进行测量工作。 测量人员应做好各轴线控制点及水准点的设置 ，并引设永久性控制点，加以保护。 现场除布设一些测量控制点外，为了达到精确控制，拟在建筑物四角做四个永久性标志点，以便准确定位与校核支护边缘尺寸和桩尺寸。 材料进场后，材料员应及时取验原材料质保书，无质保书的材料不予接收。 在业主的帮助指导下，办好质监、安监、环保、渣土弃置等相关外围手续，领取施工许可证。 （四）、施工安排 业主在施工现场提供了两台 630KVA 的变压器，因此现场电量不能满足我部 13 台钻机， 2台三轴深搅桩机同时施工（高压旋喷与挂网喷浆在支护桩、立柱桩、三轴深搅桩完成后才能施工，因此 暂不考虑该两项施工用电），我部根据现场实际情况，施工顺序采用如下措施： 首先进场 13台钻机施工支护桩，立柱桩及一台三轴深搅桩机进行施工。 钻孔灌注桩施工一个月时，撤场 6 台钻孔桩机，再进一台三轴深搅桩机开始施工。 在这当中穿插施工降水井和观测井。 三轴深搅和钻孔桩结束时，进场高压旋喷桩施工。 三轴深搅、支护桩、立柱桩、施工完毕后，立即进行基坑外围卸土、卸土放坡位置的进行挂网喷浆施工。 基坑边缘在卸土时，同时进行基坑降水，必须将地下水位降至 以下，确保土方开挖和支撑体系的施工。 将支护桩的桩头挖出，凿 除桩顶标高以上的砼和浮浆，并清洗桩头，保证圈梁和支撑的施工。 进行第一层土方的挖运，挖土标高为 . 17 圈梁、支撑体系的施工。 圈梁、支撑砼达到设计砼强度的 80%以上后，开始进行第二层土方挖运，开挖至垫层底以上 30cm。 1 坑中坑土方挖运。 实际施工时，可以先考虑东、西两头先施工，然后再进行南北两侧的施工，东西两头三轴深搅桩、支护桩施工完成后，可以先进行第一层土方开挖、放坡（做挂网喷浆），再进行支护桩的桩头凿除及角撑和圈梁的施工。 因工期紧、任务重，在确保工程质量的前提下，做好穿插施工、流水作业是本 工程重要的施工进度措施。 18 第四章：各分部分项工程的施工方案及质量保证措施 本工程施工顺序：平整场地→测量放线→支护桩（立柱桩）、三轴深搅→管井→第一层土方开挖→挂网喷浆→砼支撑体系→第二、三层土方挖运。 一、钻孔灌注桩施工方案 场地平整，测量放线后。 挖出支护桩沟槽（立柱桩埋设好护筒）后即可以进行施工。 钻孔桩（含立柱桩）施工工艺流程 （详见图 3） 本支护工程设计采用： 584 根支护桩、 240立柱桩（详见表 表 10）； 采用13 台 GPS2020 型、 GPS1 GPS15 型钻机正循环进行成孔、清孔、水下灌注砼成桩工艺。 表 9 支护桩汇总表 序号 区段 桩径 (mm) 桩顶标高 (m) 有效桩长 (m) 根数 (根 ) 总长 (m) 混凝土 强度 1 MAB、 CD 1100 24 157 3768 C30 2 BC 1100 24 52 1248 C30 3 DE 1200 24 63 1512 C30 4 FG 1100 49 C30 5 EF、 GHJK 1100 24 169 4056 C30 6 KLM 1100 24 84 2020 C30 7 拉梁板 1200 24 3 72 C30 8 拉梁板 1100 24 7 168 C30 汇总 584 19 表 10 立柱桩汇总表 序号 区段 桩径 (mm) 桩顶标高 (m) 有效桩长 (m) 根数 (根 ) 总长 (m) 混凝土 强度 1 立柱 LZ1 900 25 228 5700 C30 2 立柱 栈桥处 900 35 12 420 C30 汇总 240 6120 具体工艺流程图（图 3） 桩位复核 桩位测放 基 槽开挖 埋设护筒 钻机定位 钻进成孔 第一次清孔 安放钢筋笼 下导管 第二次清孔 测孔深沉渣 安放隔水塞 灌注砼 桩机移位 泥浆循环 泥浆排放 钢筋笼制作 检 验 商品砼 砼试块制作 20 (一 )、测量放线 、测放场内控制点轴线。 测量从规划测放的基点放测，测放出 现场控制点及轴线，并经业主、监理复核确认。 现场控制点座标及标高在施工过程中应定期复测。 、现场平面控制点，应妥善保护，轴线应引测到易于保护的墙面或地下埋桩，以便竣工时验核桩位用。 桩位确定后应打入钢筋做标记，钢筋应打入地 面下 300mm，防止撞碰移位。 、埋设护筒应垂直地面开挖，采用十字四点法校正，与桩位同心，坑径应大于护筒直径，使护筒中心与桩位吻合，偏差不得超过 20mm，护筒埋设后应垂直并高出地面 100～ 150mm，以防施工过程中落入异物。 、护筒采用钢制护筒，要求有足够刚度，护筒内径应比钻头直径大 100～ 200mm。 、护筒埋设经校核后，应沿筒壁周边填土夯实固定。 并测量护筒口标高，记录在册，做好控制终孔标高、钢筋笼安装标高、灌注砼时桩顶标高的控制点。 、钻机就位前应复核桩位，并经监理验收。 (二 )、护筒的埋设与泥浆制作 准备护筒的埋设（立柱桩） 、护筒采用 5mm 壁厚钢板制作，要求平面圆顺，纵向平直，直径比桩径大 约 100～200mm。 为加强钢度防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。 在护筒顶部开设 20 ㎝ 20㎝的溢浆口。 、护筒采用钢护筒，护筒节间焊接要严密，谨防漏水。 埋设护筒时采用重压辅以筒内除土法，并检查埋设是否偏位。 护筒顶端高出地面 10～ 150cm 以上 , 埋设深度≥。 、护筒坑直径比护筒大 40cm，深度比护筒底端埋置深度大 30～ 50cm。 护筒底部和周围用 粘土换填并夯填密实。 以防成孔时护筒下部塌孔。 、护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。 护筒中心应与桩中心线重合，平面允许误差要求在 50mm 内，竖直倾斜不大于 1%。 、支护桩施工，采用开挖沟槽的方式，之后在沟槽内测放支护桩桩位，且用钢筋 21 （Φ 1 L： 1500 ）插入，支护桩施工时，必须进行跳桩施工（打一跳三），确保支护桩成孔质量。 准备泥浆及相关要求 、为保证泥浆的质量，施工时设置贮浆池及沉淀池。 泥浆传送采用泥浆 槽和泥浆泵。 、 在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行测 定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。 、钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。 、泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。 原则是护壁效果好，钻进速度合适。 、本工程施工采用自然造浆。 、施工要求 ①废浆处理：对于废浆，应集中泵送至储浆池，严禁随意流淌，污染施工场地，然后用专用泥浆车拉出排放至指定场地。 ②为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测： ③每工作班开始时检测泥浆密度、粘度，在钻进过程中每隔 2小时测定一次。 ④在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时 调整泥浆。 ⑤在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低，达到清孔效果。 (三 )、 钻机成孔 、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。 钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。 、钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，确保孔位中心的偏差在规范允许范围之内。 、开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。 泥浆比 22 重等指标根据地质情况而定，一般控制在 左右。 、开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压 力和速度，轻钻慢进以控制塌孔和缩径。 、施工中注意事项 ①开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔 1小时检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。 在钻进入岩过程中要控制进尺 ，轻压、低档慢速进行。 ② 钻进孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。 钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并 随时检查钻杆位置及垂直度， 以此保证钻杆的垂直度， 确保成孔质量。 ③ 钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。 ④保持孔内水位并经常检查泥浆比重。 在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位 ～。 并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循 环利用，防止污染场地。 ⑤接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。 若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。 ⑥钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。 ⑦经常对钻孔泥浆进行检测，不合要求时应随时改正。 要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。 ⑧钻孔的安全要求 接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人发生人身事故。 23 (四 )、钻机清孔 、成孔 检查 ①在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师对孔深进行检查，检查合格后才可停止钻进，然后准备第一次清孔。 ②停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。 ③提钻结束之后，根据有关规定由业主委托的检测单位及时对成孔进行倾斜度、孔径、孔深进行抽检。 、清孔 ①经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉渣过多，造成清孔困难。 ②清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。 ③第一次清孔：停止进尺后， 将钻头提起 20～ 30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度 ～ 的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆置换，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。 清孔过程中必须设有专人捞取，加快清孔的速度。 ④清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。 清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行。 清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定 ,以防止钻孔的任何塌陷。 孔内水位要高出地下水位 ～ 米。 (五 )、钢筋笼制作安装 、钢筋笼制作允许偏差： ① 直径允许偏差小于177。 10mm ② 主筋间距允许偏差小于177。 10mm ③ 箍筋间距允许偏差小于177。 20mm ④ 单面焊焊缝长度不小于 10d，钢筋搭接长度大于 10d（ d为钢筋直径） 24 ⑤ 钢筋笼长度允许偏差小于177。 50mm 、钢筋笼制作及安装 （ 1）清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。 吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接质量等情况全面检查。 （ 2）钢筋笼制作时，根据钢筋笼总长度分节制作。 分节制作的钢筋笼接头采用单面焊接连接，焊缝长度≥ 10D，为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋 笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距 ，相邻焊接接头错开至少 35D。 （ 3）钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过 50%，两根钢筋焊接时，要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗，统一操作。 严格按图纸和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。 （ 4）将制作好的钢筋笼存放在指定位置，存放时钢筋笼底部垫上方木，以免粘上泥土或锈蚀。 每节钢筋笼按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在钢筋笼的每个节段上都挂上标 志牌，标明桩号、节号等。 （ 5）钢筋笼应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔 2m设一道加劲筋，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋笼在运输和就位时变形。 （ 6）加工后的钢筋笼应水平放置，堆放场地应平整、坚实。 码放层数不超过 2层。 （ 7）三级钢焊条采用 E50系列型，二级钢、一级钢采用 E43系列型； （ 8）钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，吊起钢筋笼的起吊端缓缓起吊，直至钢筋笼同地面垂直。 检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应进行处理。 钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以 免单根钢筋受力而变形。 （ 9）钢筋笼入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下 25 放过程中应有专人扶住钢筋笼，严禁碰撞孔壁。 （ 10）桩的钢筋笼要设置方向标志，钢筋笼中间的连接。