数控车床零件加工毕业设计论文(编辑修改稿)

数控车床零件加工毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

称为进给伺服系统。 12 七．数控 车床安全操作规程 1. 开机前应对数控机床进行全面细致的检查，内容包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，认无误后方可操作。 2. 数控机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。 3. 程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点进行认真的核对。 4. 正确测量和计算工件坐标系。 并对所得结果进行检查 5. 输入工件坐标系，并对坐标。 坐标值、正负号、小数点进行认真的核对。 6. 未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无“超⑴ 7. 试切削时快速倍率开关必须打到最低挡位。 8. 试切削进刀时，在刀具运行至工件 30～ 50 ㎜处，必须在进给保持下，验证 Z轴和 X 轴坐标剩余值与加工程序是否一致。 9. 试切削和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。 10. 程序修改后，要对修改部分仔细核对。 11. 必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。 12. 操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。 13. 紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。 13 八、 数控车床坐标系的确定 ：数控机床上的坐标系采用右手笛卡尔直角坐标系。 ：参考点也是机床上的一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。 它的主要作用是用来给机床坐标系一个定位。 ：工件坐标系是编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。 ⑴ 工件坐标系原点： 在进行数控编程时，首先要根据被加工零件的形状特点和尺寸，将零件图上的某一点设定为编程坐标原点，该点称编程原点。 从理论上将，工件坐标系的原点选在工件上任何一点都可以，但这可能代理 啊繁琐的计算问题，增添编程困难。 为了计算方便，简化编程，通常是把工件坐标系的原点选在工件的回转中心上，具体位置可考虑设置在工件的左端面（或右端面）上，尽量使编程基准与设计基准、定位基准重合。 ⑵ 对刀： 机床坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机床坐标系中的位置，通过对刀完成。 对刀的实质是确定工件坐标系的原点在机床坐标系中唯一的位置。 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。 对到的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。 ⑶ 换刀：当数控机床加工过程中需要换刀时，在编程时就应 考虑选择合适的换刀点。 所谓换刀点是指刀架转位换刀的位置，当数控车床确定了工件坐标系后，换刀点可以是某一固定点，也可以是相对工件原点任意的一点。 换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位换刀时不碰工件及其他部位谓准。 14 九、运动方向的规定 1. Z 与主轴轴线重合，即 Z 轴远离工件像尾座移动的方向为正方向（即增大工件和刀具之间距离），向卡盘移动为负。 2. X 轴垂直于 Z轴， X坐标的正方向是刀具离开旋转中心线的方向。 15 十． 轴类零件的 编程与加工 根据下图所示的待车削零件，材料为 45 号钢，其中Ф 85圆柱面不加工。 在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф 80mm 和Ф 62mm 外圆； R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。 要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。 图 11 轴类零件图 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。 其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面 Sφ 50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮 廓）误差的作用。 尺寸标注完整，轮廓描述清楚。 零件材料为 45 钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 16 ⑴ 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小。 故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸。 ⑵ 在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 ⑶ 为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分 ），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。 毛坯选φ 60 ㎜棒料。 2．零件的定位基准和装夹方式 确定坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 3．选择设备 根据加工零件的外形和材料等条件，选用 TND360 数控车床。 4．确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精＼由远到近（由右到左）的原则确定。 即先从右到左进行粗车（留０ .２５㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 TND360 数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编 程指令，机床数控系统就会自动确定进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。 该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图所示： 图 111 精车轮廓进给路线 对刀点 17 5．刀具的选择 ① 选用φ５㎜中心钻钻削中心孔。 ② 粗车及平端面选用９０176。 硬质合金右偏刀，为防止副后刀 面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选 k r′ =35186。 ③ 精车选用 90176。 硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金 60176。 外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取 r=～ ㎜。 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表 11），以便编程和操作管理 表 11 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 XXX 零件名称 典型轴 零件 图号 XXX 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 刀尖半径 备注 1 T01 5中心钻 1 钻 5㎜中心 孔 2 T02 硬质合金 90 外圆车刀 1 车端面 及粗车轮廓 右偏刀 3 T03 硬质合金 60外螺纹车刀。