塑料饭盒盒盖模具设计毕业设计论文(编辑修改稿)

塑料饭盒盒盖模具设计毕业设计论文(编辑修改稿)内容摘要：

面粗糙度在数值上要高 1~2 级。 此塑件表面粗糙 度 R=. 第二节注射成型机的选择 注塑机基本参数 注塑机的主要参数有公称注射量 ,注射压力 ,注射速度 ,塑化能力 ,锁模力 ,合模装置的基本尺寸 ,开合模速度 ,空循环时间等 . (1)公称注塑量；指在对空注射的情况下 ,注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时 ,注射装置所能达到的最大注射量 ,反映了注塑机的加工能力 . (2)注射压力；为了克服熔料流经喷嘴 ,浇道和型腔时的流动阻力 ,螺杆 (或柱塞 )对熔料必须施加足够的压力 ,我们将这种压力称为注射压力 . (3)注射速率；为了使熔料及时充满型腔 ,除了必须有足够的注射压 力外 ,熔料还必须有一定的流动速率 ,描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度 . 常用的注射速率如表 所示。 表 注射量与注射时间的关系 注射量 /CM3 125 250 500 1000 2020 4000 6000 10000 注射速率 /CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2020 注射时间 /S 1 3 5 (4)塑化能力；单位时间内所能塑化的物料量 .塑化能力 应与注塑机的整个成型周期配合协调 ,若塑化能力高而机器的空循环时间长 ,则不能发挥塑化装置的能力 ,反之则会加长成型周期 . (5)锁模力；注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力 ,在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开 . (6)合模装置的基本尺寸；包括模板尺寸 ,拉杆空间 ,模板间最大开距 ,动模板的行程 ,模具最大厚度与最小厚度等 .这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围 . (7)开合模速度；为使模具闭合时平稳 ,以及开模 ,推出制件时不使塑料制件损坏 ,要求模板在整个行程中的速度要合理 ,即合模时从快到慢 ,开模时由 慢到快在到停 . (8)空循环时间；在没有塑化 ,注射保压 ,冷却 ,取出制件等动作的情况下 ,完成一次循环所需的时间 . 利用 UG 软件进行三维实体建模，并可直接通过软件进行分析，查询到塑件的体积为： V 单 =， 计算塑件的质量，根据中国模具设计大典查得： ρ=，根据塑件形状及尺寸，采用一模两腔，即一模出两个塑件的模具结构 , 估算浇注系统凝料体积为： V 凝 = V 单 =9cm3。 塑件和浇注系统的质量 :W 总 =ρ（ V 总 +V 凝 ） =( *2+9)= （ ） 从实际注射量应在额定注射量的 20%80%之间考虑，初选卧式注射机型号：XSZY250 表 XSZY250 注射机参数 螺杆直径 mm Φ50 模具厚度最大 mm 最小 mm 350 理论注射容积 cm3 250 250 注射压力 MPa 130 喷嘴 球半径 mm 孔直径 mm 18 锁模力 KN 1800 φ4 模板行程 mm 350 定位孔直径 mm 125 模具与注射机有关参数的校核 （ 1）注射量的校核 为确保塑件质量，一次成型的塑件质量 应在公称注塑量的 35%~75%范围内，最大可达 80%，最小不小于 10%。 为了保证塑件质量，选择范围通常在 50%~80%。 根据以下公式： V=nVz+Vj≤ （ ） 式中 V： 一个成型周期内所需注射的塑料容积 (cm3) n： 型腔数目 Vz： 单个塑件的容量 (cm3) Vj： 浇注系统和飞边所需的塑料容量 (cm3) 其中 ： n=2 ； Vj= V=2 +9== 250＝ 200cm3 由此可知选用的注射机在注射量可以满足一模两件的工作需要； （ 2） 锁模力的校核 由 F≥Pm(nAz+Aj) （ ） 式中 F： 锁模力 （ N）； n： 型腔数目 ； Pm： 塑料熔体在型腔内的平均压力 （ MPa）； Az： 制品在分型面上的垂直投影面积 （ mm2）； Aj： 浇注系统在分型面上的垂直投影面积 （ mm2）。 其中取 Pm =80MPa 经计算得 A 总 ＝ nAz+Aj＝ cm2 Pm(nAz+Aj)=80=1800KN＝ F （ 3） 开模行程的校核 模具开模行程应满足： SmS z （ ） 其中： Sz为最大开模行程，查注射机 XSZY250 型 Sz=350mm， Sm为模具的开模行程； Sm=塑件的高度 +浇注系统的高度 +顶件的顶出高度 +（ 510） mm =54+107+20+（ 510） =189mm 可见 SmSz ， XSZY250 满足其 开模行程 （ 4） 注射机的安装部分的尺寸校核 该模具的外形尺寸为 400mm350mm ， SZ100/800 型注射机模板最大安装尺寸为 500mm500mm，故能满足模具安装要求。 （ 5） 模具闭合高度的校核 安装模具的厚度应满足： Hmin＜ H＜ Hmax （ ） 式中 Hmin—— 注射机所允许的最小模具厚度 （ mm） H 模 —— 模具闭合厚度 （ mm） Hmax—— 注射机所允许的最大模具厚度 （ mm） 设计模具厚度 H 总 =30+80+80+100+30=320mm。 由于 XSZY250 型注射机所允许模具的最小厚度为 Hmin=250mm，最大厚度为 Hmax=350mm。 所以，模具闭合高度能满足安装要求。 （ 6） 喷嘴尺寸校核 在实际生产过程中，模具的主流道衬套始端的球面半径 R2 取比注射机喷嘴球面半径 R1 大 1~2 mm，主流道小端直径 D取比注射机喷嘴直径 d 大 ~1 mm， 图 喷嘴与浇口套尺寸 如图 图 所示，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模，所以，注射机喷嘴尺寸是标准，模具的制造以它为准则。 （ 7） 定位圈 尺寸校核 注塑机固定模板台面的中心有一规定尺寸的孔，称之为定位孔。 注塑模端面凸台径向尺寸 要和 定位孔成间隙配合， 为了配合安装， 模具端面凸台高度应小于定位孔深度。 （ 8） 模具外形尺寸校核 注塑模外形尺寸应小于注塑机工作台面的有效尺寸。 模具长宽方向的尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，模具至少有一个方向的尺寸能穿 过 拉杆间的空间装在注塑机的工作台面上。 （ 9） 模具安装尺寸校核 注塑机的动模板，定模板台面上有许多不同间距的螺钉孔或 “T”形槽，用于安装固定模具。 模具动，定模板上的螺孔及其间距，必须与注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固定时 ， 只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有较大的灵活性。 (10)确定定选用的注塑机 经过对 SXZY250 型注塑机各项参数的校核，故选用 SXZY250 即可满足使用。 第三节型腔布局与分型面设计 型腔数目的确定与布局 型腔数目的确定， 必须 根据塑件的几何形状及尺寸、质量、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。 根据注射机的额定锁模力 F 的要求来确定型腔数目 n ，即 由 n12pApAF （ ） 式中 F—— 注射机额定锁模力（ N） P—— 型腔内塑料熔体的平均压力（ MPa） A A2—— 分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（ mm2） 查阅资料，还有通过市场调研， 大多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过 4 个， 塑件的经济精度推荐 4 级 ,这个产品是两个壳件的组合 ,所以初定为一模两 件 最合理 .排列形式如图 所示。 图 型腔的布局 分型面的设计 分型面 的位置选择有所原则 ， 既要 保证塑件的质量、便于塑件脱模的结构，而且对于 分型面受到塑件在模具中的成型位置、塑件的结构工艺性及精度、嵌件 位置形状以及推出方法 ，强势面对 模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，在选择分型面时应综合分析比较具体 的方面 ： （ 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 （ 2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 （ 3）保证塑件的精度要求。 （ 4）满足塑件的外观质量要求。 （ 5）便于模具加工制造。 （ 6）对成型面积的影响。 （ 7）对排气效果的影响。 （ 8）对侧向抽芯的影响。 由于这个产品存在圆弧面，所以此产品的分型面需要设在圆弧面中位线处，如下图所示， 图 分型面位置 2D 图 第四节 浇注系统设计 主流道设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。 形状结构如图 所示， 图 浇口套主流道 其设计要点： （ 1） 主流道设计成圆锥形，其锥角可取 2176。 ～ 6176。 ，流道壁表面粗糙 度取Ra=，且加工时应沿道轴向抛光。 （ 2） 主流道如端凹坑球面半径 R2 比注射机的、喷嘴球半径 R1 大 1~2 mm；球面凹坑深度 3~5mm；主流道始端入口直径 d 比注射机的喷嘴孔直径大~1mm；一般 d=~5mm。 （ 3） 主流道末端呈圆弧过渡，圆角半径 r=1~3mm。 （ 4） 主流道长度 L=50mm。 （ 5） 主流道常开设在可拆卸的主 流道衬套上；其材料常用 T10A，热处理淬火后硬度 HRC50~55。 主流道衬套的固定 此次设计 采用的有托浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。 定位圈也是标准件，外径为Φ 90mm。 具体固定形式如图 所示： 图 浇口套固定形式 分流道的设计 分流道是脱浇板下水平的流道。 为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置 在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、 U形、半圆形及矩形等，由主流道衬套长度 70mm,流道斜度 20,可求得主流道下端半径为 R=5。 （ 1）分流道长度 分流道 设计要求要满足短且直 ， 从而 便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。 （ 2）分流道表面粗糙度 为了 分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，分流道的内表面粗糙度 Ra并不要求很低，一般取 ，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 （ 3）分流道表面粗糙度 分流道 的型腔排列有多种 ，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求 平衡。 本模具的流道布置形式采用平 图 分流道的设计 浇口的设计 浇口是连接分流道与型腔的通道，它是除直接浇口外浇注系统中截面最小的部分， 同时也是 是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。 模具设计 对于 浇口的位置 和 尺寸要求 很 严格，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。 总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： 1）尽量。