地铁暗挖工程施工方案(编辑修改稿)

地铁暗挖工程施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

，将配好的水泥浆倒入泵贮浆桶中，开动注浆泵，再通过小导管压入地层。 注浆施工工艺流程见图： 注浆过程中，严格控制注浆压力，注浆终压力必须达到 ～ ，并稳压，保证浆用喷射混凝土封闭掌子面 钻注浆孔 打入花管 封堵孔口 联结注浆管与花管 注 浆 封堵花管 制配浆液 结 束 25 液的渗透范围，防止出现结构变形，串浆、危及地下构筑物、地面建筑物的异常现象。 当 出现浆液从其它孔内流出的串浆现象时，将串浆孔击实堵塞，轮到该管注浆时再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋清除管内杂物，并用高压风或水冲洗（拔管后向外流浆不必进行此工序），然后再注浆。 注浆量很大，压力长时间不升高，则调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。 注浆管与小导管采用活接头联结，保证快速装拆，拆下活接头后，快速封堵小导管口，防止未凝固的浆液外流。 注浆的次序由两侧对称向中间进行，自下而上隔孔注浆。 注浆 过程有专人记录，每隔 5min 详细记录压力、流量、凝胶时间等，并记录注浆过程中的情况。 注浆结束前，对注浆效果进行检查，确认已达到注浆结束标准，方可结束注浆。 否则必须进行补孔注浆。 效果检查的主要方法为分析法和直观检查法。 分析法：对注浆记录进行统计分析，检查每孔压力流量是否达到注浆结束标准，有无漏浆，串浆情况，从而反算浆液扩散范围；检查本循环所有注浆孔是否都按规定进行了注浆，有无漏注或无法注浆的情况，判定注浆效果。 直观检查法：在开挖过程中观察浆液扩散情况，地层是否达到了有效的固结，有无漏水和流砂现象，完善和修改下次循环注浆参数。 各断面土方开挖 （ 1）土方开挖 渡线隧道各断面各小导洞分台阶依次开挖。 其中： ① 上部采用人工开挖，一般情况下台阶长度控制在 2m，在遇到开挖困难地段，可将台阶适当延长。 ② 下部开挖采用台阶法开挖，台阶长度： 2m。 每榀开挖步距为 50cm，严禁大步距开挖作业。 开挖过程中严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”的原则。 ③ 洞内使用手推车车运土。 （ 2） A 断面开挖支护 开挖支护施工流程图见下图： 26 （ 3）开挖质量标 准 按照规范要求，隧道开挖轮廓尺寸符合下表规定。 序号 项目 允许偏差（ mm） 检查方法 1 顶部标高 +50 0 量测开挖轮廓周边尺寸，绘制断面图核对。 2 宽 度 +50 0 每 510 米检查一次，在安装格栅和喷射混凝土前进行。 格栅钢架的制作及安装 （ 1）格栅钢架的制作 格栅钢架在钢筋加工厂冷弯分段加工制作，段与段之间采用角钢螺栓连接。 格栅钢架第一榀制做以后试拼，经监理检验合格后，方可进行批量生产。 格栅加工质量必须符合下列要求： ① 加工尺寸准确，弧形圆顺；钢筋种类、型号、规格 、焊接（或搭接）长度满足设计要求，沿钢架两侧对称焊接成型时，钢架主筋中心与轴线重合，接头处连接孔位准确。 开 始 上部土体开挖 上部格栅架设 上部挂网喷射混凝土 下部分土体开挖 下部分格栅 架设 下部分挂网喷射混凝土 下一循环 27 ② 加工成型的格栅钢架应圆顺，允许偏差为：拱架矢高及弧长为 0～ +20mm；墙架长度为177。 20mm；拱墙架横断面尺寸（高、宽） 0～ +10mm。 ③ 格栅钢架组装后应在同一个平面内，断面尺寸允许偏差为：高度177。 30mm,宽度177。 20mm，扭曲度 20mm。 ④ 格栅钢架各单元主筋、加强筋、连接角钢焊接成型，节与节之间用螺栓栓接。 （ 2）格栅钢架的安装：内容包括定位测量，安装前的准备和安设。 钢格栅安装施工工 艺见下图 格栅钢架安装工艺流程图 ① 定位测量 首先测定出中线，确定高程，然后再测定其横向位置。 ② 安装前的准备工作 运至现场的单元钢架分单元堆码，并挂牌标识，防止用错。 安装前进行开挖断面尺寸检查，及时处埋欠挖部分，保证钢架正确安装，安装前将格栅拱脚或墙角部位的松碴处埋干净，杜绝有夹层出现，并垫上钢板或木板，防止钢架下沉或失稳。 ③ 钢架安装 围岩与格栅之间挂设钢筋网片，钢筋网片绑扎在钢架的设计位置，并与格栅钢架牢固连接，围岩与格栅之间两榀钢架间沿周边设纵向连接筋，环形间距 1000mm，形成 纵向连接体系，然后施作初期支护混凝土。 ④ 格栅架设质量标准 格栅垂直线路中线，允许偏差为：横向177。 20mm，纵向177。 30mm，高程177。 25mm，垂直度 5‰。 （ 3）钢筋网加工架设 钢筋网在加工厂加工，用 R6 盘条冷拉调直，除锈后现场截取编网，点焊成 150 150mm网片。 网片加工、铺设符合下列要求： ① 钢筋网所采用的钢筋型号和网格尺寸符合设计要求。 ② 钢筋网片铺设前必须进行除锈。 ③ 钢筋网加工允许偏差为：钢筋间距177。 10mm。 前期准 备 断面检查 测量定位 洞内格栅拼装 格栅钢架架立 挂网、纵向连接筋焊接 钢架位置检查、调整 28 ④ 钢筋网片与格栅钢架连接牢固，网片搭接长度不少于 30cm，允许偏差为177。 25mm。 ⑤ 网片铺设紧贴土体并保持 30mm 的保护层。 锁脚锚管 施工 上台阶钢格栅安装完毕后，及时施做锁脚锚管。 锁脚锚管采用Φ 32 钢管制作，长度为。 采用 高压风吹孔或煤电钻钻孔 ，风镐顶入。 锚管安装完成后，及时注浆填充，注浆材料为 水泥 水玻璃双液浆。 喷射混凝土施工 （ 1）工艺流程 （ 2）施工机具 a、喷射设备性能符合下列要求： b、密封性能良好，输料连续均匀； c、生产能力（混合料）为 3～ 5m3/h，允许骨料最大粒径为 25mm； d、混凝土输料距离，水平不小于 100m，垂直不小于 30m； e、机旁粉尘小于 10mg/m3。 f、混合料的搅拌采用滚筒式搅拌机。 输料管能承受 以上的压力，并有良好的耐磨性能。 （ 3）原材料的选用： 水泥：采用不低于 普通硅酸盐水泥，使用前做细度模数及强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。 细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂、细度模数大于 ，含水率： 5％～ 7％ 粗骨料：采用坚硬耐久的卵石，粒径不大于 25mm。 水：采用饮用水。 速凝剂：使用前与水泥进行相容性试验及水泥净 浆凝结效果试验，初凝时间不得超过给水 速凝剂 筛选区 拌合机 喷射机 喷 嘴 受喷面 水 泥 细骨料 粗骨料 29 5min，终凝时间不得超过 10min。 掺量根据初凝、终凝试验确定，掺量不超过水泥用量的 5%。 （ 4）混合料配比与拌制 a、喷射混凝土必须满足以下规定： 每立方喷射混凝土：水泥 417kg，水 208kg，砂 889kg，豆石 889kg，速凝剂。 砂率为 50％； 水灰比为。 b、喷射混凝土原材料每盘称重的偏差必须符合下列要求： 水泥：177。 2％； 粗、细骨料：177。 3％； 水、外加剂：177。 2％。 （ 5）喷射前的准备工作 喷射混凝土作业前，清洗受 喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。 喷射混凝土作业区有足够的照明和通风装置，作业人员佩戴好作业防护用具。 喷射作业前，对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路进行全面检查及试运转。 （ 6）喷射作业 ，作业符合下列要求： 喷射混凝土作业分段分片依次进行，喷射作业顺序自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射。 先喷格栅钢架与开挖面间隙部分，后喷两钢架之间部分。 喷射混凝土分层进行，每次喷射厚度根据喷射部位的设计厚度 而定，拱部为 5cm～ 6cm，边墙为 7cm～ 10cm。 分层喷射时，后喷层在先喷层终凝后进行，若终凝一小时后喷射，受喷面用高压风和水清洗干净。 喷射混凝土的回弹量，边墙不大于 15％，顶部、拱部不大于 25％。 ： 作业开始时，先送风，后开机，再给料；结束时，待料喷射完后，再关风； 向喷射机供料连续均匀；机器正常运转时，料斗内保持足够的存料； 喷射机的工作风压，满足喷头处的压力 左右； 喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。 ： 喷射手经常保持喷头具良好的工作性能； 30 喷头与受喷面垂直，保持 ～ 的距离； 喷射手控制好水灰比，保证混凝土表明平整，现湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象； 喷射混凝土终凝 2 小时后开始喷水养护，喷水次数以能保证混凝土具有足够的湿润状态为佳；养护时间不得少于 14天； 喷射混凝土密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，平整度允许偏差为 30mm 且矢弦比不大于 1/6。 初期支护背后注浆 （ 1）一般规定 为防止初期支护施工后其背后出现空隙，为确保施工安全，采用 初期支护背后注浆进行填充，通过填充初期支护混凝土和地层之间及地层中的孔隙，增加初期支护结构及地层中的密实度，堵塞水的通路，减少水的积聚，从而减轻对结构防水的威胁。 初期支护背后注浆跟随开挖工作面、并距开挖工作面 5 米的地方进行。 具体方法为：初期支护背后注浆管的布置沿隧道拱部及边墙布设。 拱顶部位环向间距 2米，边墙环向间距 3 米，；纵向间距为 3 米 （ 2）注浆材料及配制 一次支护背后充填注浆选择普通单液水泥浆。 （ 3）注浆设备 一次背后注浆按工艺要求配备可连续生产的单液注浆泵和其它辅助设备。 （ 4）注浆施工 初期 支护施做时，按要求预埋充填注浆管，注浆管外露 100mm，以便接管注浆，并用棉纱塞紧孔口，然后再喷射混凝土。 注浆管用φ 32 焊接钢管制成，长 800mm，前端做成圆锥形，后部焊接φ 6 钢箍筋，在距后部 400mm 处对开溢浆孔。 按 水泥砂浆 注浆方式连接注浆管路，并进行压水（或稀释）试验，测试吸水率。 注浆时从两边墙底部向拱顶交叉进行。 从少水（或无水）孔向有水孔（大水孔）进行。 一次支护背后充填注浆终压为 ，浆液扩散半径为 － ，注浆速度不大于 50L/min。 注浆时，时刻观察压力和流量变化，压力逐渐 上升，流量逐渐减少，当注浆压力达到设计终压 ，再稳定 3min，可结束本孔注浆。 注浆时做好注浆记录，每隔 5min 记录一次压力、流量值及串、漏浆情况，以便分析注浆效果。 单孔注浆结束后，关闭孔口阀门或用棉纱塞紧孔口，以防浆液外溢。 31 初期背后注浆管在注浆完毕后，割除其外露段，以防施做防水层时戳坏防水层。 初期支护背后注浆完成后方可施做二衬混凝土。 （ 5）注浆效果检查 充填注浆完成后，进行注浆效果检查，对不符合结束标准要求的进行补孔注浆。 注浆效果检查的方法主要有分析法和直接观察法。 分析法：对注浆记录进行 整理分析，看每孔注浆压力是否达到注浆终压，注浆过程中是否发生漏浆、串浆等现象，判定注浆效果。 直观检查法：检查一次支护表面渗漏水情况，有无集中出水点和大面积出水点，渗漏水量是否满足要求，地表沉降是否得到有效控制。 G 断面大管棚施工 测量人员根据设计图纸位置测放管棚孔位（见管棚孔位布置图）。 首先根据隧道施工情况及时测放管棚位置，在竖井 南、 北墙预留孔位，测放管棚轴线；其次进行管棚钻孔作业，最后向钻孔内顶入钢管 ， 并 向 钢管内注入 水泥 浆液固结 附近土层。 大管棚施工工艺流程图 大 管 棚 施 工 工 艺 流 程 32 测量定位 项目部测量人员按设计图随竖井施工在竖井南、北墙上测放出钻孔位置，孔口处采用十字线确定孔口中心，确保位置准确，孔位测放完成后，经项目部施工员、质量员及驻地监理验收合格后方可进行下步施工。 安放φ 150定位导管 孔位测放完成后，安放φ 150 定位导管，φ 150 导管长 2 米 ，外露出竖井壁10㎝ ，嵌入一衬结构 及土体 ，倾角为 ,导管与竖井一衬格栅焊接牢固，导管安放完毕后，利用经纬仪、水准仪 测量倾斜角度，确保后续管棚施工质量达到要求。 钻机进场及就位 测 量 定 位 随竖井一衬施工安放定位钢管φ 146 钻机进场、钻机就位 钻 孔 插入管棚钢管 施 工 准 备 管棚注浆 注浆效果检查 结 束 孔口密封处理 安装注浆搅拌机 具 注浆场地布置、设备调 试 管棚运入现场。