公路施工总结报告(编辑修改稿)

公路施工总结报告(编辑修改稿)内容摘要：

成 90176。 角，并应与切缝线在同一直线上。 开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。 停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土版面上，停止运转。 切缝时刀片冷却用水的压力不应低于 MPa，同时应防止切缝水渗入基层和土层。 当混凝土强度达到设计强度的 25%30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔 2040m 先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。 应严禁一条缝分两次切割的操作方法。 切缝后，应尽快灌注填缝料。 胀缝： 胀缝应与路中心线垂直，缝避必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。 缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。 传力杆的活动端，可设在缝的一 边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于 5mm，传力杆的固定，可采用支架固定安装方法。 支架固定传力杆安装方法。 它用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。 传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至极面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。 施工缝： 20 施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。 施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中， 另一半应先涂沥青，允许滑动。 传力杆必须与缝避垂直。 接缝填料 混凝土板养护期满后及时填前接缝 ，采用灌入式填缝。 填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。 养护 混凝土板的养护，可根据施工工地的情况及条件，选用湿治养护、喷洒成膜材料养生等方法。 其养护时间接混凝土抗弯拉强度达到 以上的要求试验确定。 通常，使用普通硅酸盐水泥时约为 14d，使用早强水泥时约为 2d。 试验与检测 水泥砼路面施工应随时对施工质量进行自检， 所有试验结果，均报监理工程师 审批。 桥梁工程 钻孔灌注桩 本工程桩 基拟冲孔钻机钻进成孔。 钻孔前，在墩位处先平整场地，清除杂物，场地平整应考虑排除地表水横坡成纵坡。 在不影响施工的位置砖砌沉淀池和储浆池。 钻孔桩施工顺序先桥墩，后桥台。 1）施工顺序： 场地平整→定位放线→埋设护筒→钻机安装就位→钻孔→清孔→钢筋笼制作、吊装就位→二次清孔→灌注砼 2）施工方法： （ 1） 桩基钢护筒制作与埋设 21 200400cm， 钢护筒在加工厂进行分节制作，经检查合格后由驳船运至主钻孔平台，现场焊接接长。 14mm 厚钢板弯制成型，护筒埋设深度到 河床底原土面下 处，可用震动、重压等措施使其达到标高， 钢护筒顶标高比平台面高 30cm。 在平台桩位处焊设护筒下沉定位架 → 安装第一节钢护筒于导向架内并与导向架下口临时焊连，使护筒固定 → 吊起第二节护筒对准第一节护筒，校正后将两节护筒连接处焊牢并加强 → 割除第一节护筒与导向架焊接处，浮吊下放第一、二节护筒 → 吊装 90KW 振动锤与护筒上口连接牢固 → 开动振动锤振动下沉，再接长下节钢护筒，如此反复直至护筒至所需的深度。 钢护筒沉放必须全过程测量，保证护筒偏位和倾斜度在容许范围内。 陆上护筒 采用 4mm 厚钢板弯制成型 , 护筒埋设采用挖埋法，根据土质不同选择不同的埋深，就位后在四周底部分层回填粘土并夯实，夯填土应均匀对称，防止护筒位移。 （ 2）钻孔泥浆 钻孔前应储备足够数量的粘土，接通水电管路，以保证正常施工。 并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。 （ 3）钻机就位： 钻机应垫平，保持平稳，使其不产生位移和沉陷，钻机桅杆应对称钻机轴线准确定位，使起重滑轮、钻孔护筒中心在同一垂线上，以保证钻孔的垂直度。 （ 4）钻孔： 采用三班工作制连续作业，初钻时，应稍提钻杆在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，泥浆 均匀后开始钻进，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，至刃脚下 1m 后，方可按土质情况以正常速度钻进，钻进中应密切注视护筒底土质是否有漏浆，并采取相应措施防止塌陷，钻进时，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，防止钻具的全部重量由孔底承受，从而避免钻杆折断，并保证钻孔的质量。 22 钻架使用时间过长，可能发生位移，或孔内有探头石和其他情况，会使所钻的孔偏离设计孔位，因此每一个台班要用探孔器检查钻孔一次。 设专人负责记录钻进中的一切情况。 （ 5）清孔： 分两次进行，当孔底达到设计标高后，应对孔深、孔径和倾斜率进行终孔检查， 合格后即进行清孔工作，清孔采用掏渣与补水结合进行。 清渣后，可投入一些泡过的散碎粘土。 通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余残渣悬浮后掏出，再用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，降低泥浆比重，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。 第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼导管安装完毕后进行，利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔。 （ 6）钢筋制作根据设计图纸进行下料，现场绑扎成型，在钢筋笼主筋内侧每隔 2m 设置Φ 16 加强箍筋一道，主筋与加强箍筋焊接成型后，绑扎螺旋筋，并采用部分点焊加强，主筋采用闪光对焊，并要求在 同一截面内钢筋接头面积不超过主筋面积的 50%，在钢筋顶端焊四个挂环，便于钢筋笼临时吊挂在吊机吊钩或护筒上。 （ 7）钢筋笼吊装：钢筋笼下放前，在箍筋上绑扎圆形砼垫块，其直径根据保护层而定。 水中桩利用浮吊、陆地桩利用汽车吊起吊钢筋笼，对准护筒中心缓慢下入至设计标高，如钢筋笼为分段制作，则前段入孔后，用钢管临时固定，固定要牢固，防止钢筋笼坠入孔中。 然后再吊起另一段，上下段焊接后，逐段放入孔内至设计标高，并将最上面一段的挂环挂在护筒上。 （ 8）砼灌注：砼灌注采用导管法，灌注前应对导管有效孔径和接口的密封性进 行检查，砼灌注应连续进行，严禁中途停止，导管提升应勤提、少提保持居中位置 ,轴线垂直逐步提升。 导管埋入砼面下深度控制在 2— 4m 左右 ,灌注快结束时，如出现砼面上升困难时 ,可在孔内加水稀释泥浆 ,并掏出部分沉淀土 ,使灌注顺利进行。 砼采用现场拌和，输送泵输送。 砼的拌制须严格按照配合比用料拌制 ,并做好每根桩的砼试件 ,做好灌注记录。 系梁、桥台 （ 1）基坑开挖： 6桥墩， 0、 7桥台基坑开挖深度较浅。 采用挖掘机放 23 坡无支护放坡开挖，挖深控制在距基底 20cm 左右，余下的土人工清理。 施工机械不易到达的墩、台基 础施工，采用人工放坡开挖，并预留工作面。 （ 2）基坑排水：在基底周边设置排水沟和集水井，用水泵抽出地下水或雨水。 （ 3）模板： 14墩直接利用钢套箱作为系梁模板。 其余系梁模板采用组合钢模板，Φ 48 钢管背带，用Φ 16 对拉螺栓固定模板，外部采用方木支撑。 桥台模板采用覆膜竹夹板， 75 75 方木背带。 模板的拼装要确保几何尺寸和平整度。 （ 4）钢筋：制作前要做好原材料试验和焊接试验，并认真审阅图纸，按照图纸编制下料单，下料单的内容应包括钢筋种类、形状、长度、数量等。 按下料单进行钢筋制作、分类堆码，现场进行绑扎。 绑扎时，可附加架力筋进行固定，墩柱插筋定位采用钢筋箍架固定，并注意插筋接头按规范要求错开布置。 （ 5）砼灌注：采用自拌砼，利用平台支架，输送泵泵送，分层灌注，机械捣固，覆盖洒水养生。 （ 6）基坑回填：当承台砼达到一定强度，经监理检查同意后，方可回填土。 回填土前应割除对拉螺栓头，排除积水，分层回填，分层夯实，每层厚度为 20— 30cm。 立柱施工 1)施工顺序： 放柱位“ +”字线→凿毛清理→搭架子→绑钢筋→扣模板→校正柱模→抄平→浇砼→预埋铁件预埋及检查→拆模→养护 2)施工方法： （ 1）模板： 柱身模板采用特殊设计定型钢模板，整体拼装式。 一次支立成型，底脚四周采用承台预埋铁件固定，上部四周用花篮螺栓同地锚紧固。 墩柱底部，用干硬性水泥砂浆找平。 模板采用吊机吊装，先下部对位固定，然后挂锤球，用花篮螺栓调整上端至模板各面垂直固定。 （ 2）砼灌注： 水中墩采用砼输送泵输送，路 上墩台采用翻斗车运输，吊车吊斗灌注，当灌 注高度超过 2m 时，采用串筒法灌注，用钢管支架平台固定漏斗。 砼保护层采用 24 W 砂浆垫块。 灌注开始墩身底部铺设与砼相同级强度的砂浆厚度 3cm，灌注速度控制 2m/h，砼流动性随高度上升进行递减调整。 捣固采用插入式振捣棒振捣，养生采用外包塑料薄膜封闭，利用自身水分养生。 盖 梁 支架采用用抱箍配合型钢作为支撑。 为提高砼表面质量，采用工厂加工的特殊设计钢模板，整体拼装式。 模板支立水中墩采用 30T 浮吊，陆上墩采用 16T吊车装吊装就位，拉筋形式采用外拉筋加固，不设内拉筋 ，以确保表面光滑颜面一致。 钢筋采用集中下料，现场放大样，绑扎骨架，吊车吊装就位。 骨架钢筋连接形式采用焊接，主筋接头采用对焊，并按规范要求错开。 对焊施工前要做原材料和对焊试件的检验，合格后方可施工。 砼采用自拌砼。 输送泵输送灌注，灌注前要彻底检查砼保护层厚度是否满足设计要求，垫层采用 W 型垫块，呈梅花型布置在底模和侧模上，既保证砼结构质量，又不影响砼外观，灌注时应分层进行，每层厚度不超 ，插入式振捣棒振捣，为加快模板的周转，砼采用外加剂 HL302提高砼早期强度。 在砼达到设计要求时方可拆除支架。 支 架的拆除应对称、均匀、有顺序的进行。 拆除的顺序和搭设顺序相反即先搭的后拆，后搭的先拆，从盖梁顶端部开始中间部分从跨中开始，顺次向两侧进行对称拆除。 在拆除过程中禁止乱拉、乱拖、向下抛扔，应做好配合协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。 预应力 T 梁预制 （ 1） 预制场的建设 通过综合规划，决定把 **大桥预制场设置在 **大桥 7台后。 具体布置详专项方案。 （ 2） T 梁的预制 T 梁预制各工序的施工工艺： 、横隔板钢筋 腹板钢筋绑扎必须横向顺直、竖向垂直钢筋间距符合设计要求，主钢筋的保护层采用 塑料卡定位腹板两侧钢筋随肋板加厚予以扳折，当钢筋与预应力束相碰时，应保证钢束的设计位置，可适当挪动钢筋，对于锚下钢筋网移动后的间距大 25 于 时应增设一根，管道定位钢筋按预应力束座标放样后，点焊在腹板箍筋上，要求弯曲段每 50cm 设一道，直线段每 100cm 设一道。 绑扎横隔板钢筋时应搭设支架，绑扎后的钢筋骨架必须左右、上下都垂直于腹板钢筋，并使其牢固地和腹板钢筋连接在一起。 预埋钢板要求平整，梁处安装位置时呈水平状态。 当发生焊接变形时，应进行整形处理，支座上下钢板及预埋钢板表面均应采用热侵 镀锌防腐处理。 ，安装预应力波纹管纵向内直线段不大于 100cm，曲线段在 50cm 设管道∩形定位钢筋应焊接牢固，位置准确，波纹管相接处用大一号的波纹管接头套接，然后用黑塑料胶布胶封接头。 锚垫板型号按设计安装并用Φ 16 螺旋钢筋焊按，锚垫板安装要特别注意，其必须与预应力束管道端部垂直，锚孔中心与管道中心同心，并保证浇筑时不移动。 预应力管道与锚垫板安装好后，应检查管道是否顺直，发现不顺直的地方应马上复核管道座标进行调顺，再是注意检查波 纹管子是否有被刮破的地方，接头是否松动，发现上述情况应处理好再进行装模，以防漏浆。 、调模 T 梁侧模安装前，必须涂刷脱模剂。 注意准备浇筑 T 梁的安装位置，按设计平面位置每片梁进行编号，以保证安装时对号入座。 是中梁还是边梁，以分清哪边侧模安装在哪一边。 每块侧模上下各用两根对拉螺杆对拉到位（对拉螺杆采用。