高位自卸汽车的设计毕业论文(编辑修改稿)

高位自卸汽车的设计毕业论文(编辑修改稿)内容摘要：

方案三 剪式举升机构 图 33 剪式举升机构原理图 工作原理： 如上图所示，该举升机构是由长度相等的两杆 AC 和 BD 彼此铰接于 E 点； AC 杆的 A 端和与水平的活塞杆铰接，并可在滑槽内移动； BD 杆的 B 端与车厢底部为滑动铰接。 当活塞 F 右移时，车厢上升，同时向后移动；活塞 F 左移时，车厢下降，同时向 5 前移 动。 下面具体分析车厢的后移原理 图 34 剪式举升机构数据分析图 如上图，设 AE=BE=a， CE=DE=b，举升前，举升后，则有 上移量： 后移量： 化简后得 可见，后移量与 a， b 的差值有关，故采用此种布置形式时，铰接点 E 不能为两杆的中点。 采用此种布置时，会使 CD 的距离较小，影响了车厢工作时的稳定性，特别是在车厢翻 转卸货时，这种影响尤为显著。 为了消除这种影响，可将 E 取为两杆的中点，同时，为了使车厢在上移时能够逐渐后 移，需要将 C 点换成滑动铰接，而 D 点换成固定铰接。 如下图所示： 6 图 35 剪式举升机构初次改进图 最好用作图法将极限为之画出来。 此时，由于 E 为两杆的中点，故在车厢上移过程中， A 与 D， B 与 C 始终在一条直线 上；同时由于 A 点向后移动，故车厢上的 D 点也随之后移，于是整个车厢就向后移动。 设 AC=BD＝ l，举升前，举升后，则有 上移量： 后移量： 该举升机构的优点是： 1．结构简单，紧凑； 2．能够很好的协调车厢上移量与后移量之间的关系，满足工作要求； 3．机构的受力情况较好。 缺点： 液压缸水平布置时，在举升初始阶段，传动角很小，不利于工作。 根据以上缺点，可以将液压缸改为竖直布置的形式，如下图： 7 图 36 剪式举升机构二次改进图 将液压缸竖直布置后，可以很好地解决传动角过小的问题，但不难想象，这样布置使液 压缸的推程需要很大，不易实现。 为了解决以上矛盾，可以采用以下多级举升机构： 将液压缸竖直布置后，可以很好地解决传动角过小的问题，但不难想象，这样布置使液 压缸的推程需要很大，不易实现。 为 了 解 决 以 上 矛 盾 ， 可 以 采 用 以 下 多 级 举 升 机 构 8 图 37 多级剪式机构举升机构原理图 如上图所示， AD， BC， CF， DE 为杆长相等的四杆， AD 与 BC， CF 与 DE 铰接与中 点 G， H； A， F 为滑动铰接。 该方案较好地解决了以上方案液压缸推程要求很大的缺点，同时，由于原设计中安装 液压缸处空间变得较小，故将液压缸布置在机构的中间部位。 机构尺寸的设计 已知的车厢等重要的尺寸： 方案号 车厢尺寸（ L W H） Smax a W Lt Hd B 3900 2020 640 1850 350 4800 300 500 举升机构尺寸设计： 设 AD=BC=CF=DE=l000，初始位置，到达最大升程时由几何关系可得： 为了使整个举升机构不超过车厢底部安装空间，需满足 取，联立得 l=1803mm 液压缸尺寸计算 取 MG=NH=200mm （ 1） 时， ,CM=， CH=，由余弦定理得 解得 MH=284mm ∠ CHM=176。 ∠ MHN=∠ CHN－∠ CHM=(180－ 2 176。 ) － 176。 ＝ 176。 解得 MN=436mm 9 （ 2） CM=， CH=，由余弦定理得 解得 MH=1012mm ∠ CHM=176。 ∠ MHN=∠ CHN－∠ CHM=(180－ 2 176。 ) － 176。 ＝ 176。 解得 MN=864mm 所以 液压缸行程 S=864－ 436=428mm 根据液压缸的本体长度、行程及市场常见规格，取缸体直径为 100mm，活塞杆直径为 50mm。 翻转机构的设计 翻转机构的设计是为了实现车厢翻转的功能的机构，同车厢举升机构一样，翻转机构也是利用连杆机构实现车厢的翻转，其安装空间不能超过车厢底部与大梁间的空间。 结构尽量紧凑，可靠，具有良好的动力传递性能。 既要结构简单，又要符合安装要求的机构是没有最好的，而且翻转机构和车厢的举升机构要搭配使用实现他们的综合功能，所以要考虑的因素很多，因此也列出几种方案，根据其结构说出这种方案的主要特点，然后选择使用。 机构的选择 方案一 双油缸位错翻转机构 图 38双油缸位错翻转机构 这种机构是和举升机构方案一中的滑动直接举升机构搭配使用的，在直接举升机构中，这个方案存在许多问题，但是可以很好的吧举升和翻转功能结合在一起，实现空间的有效利用和结构的简单化。 如果和举升机构的方案一结合考虑，平且能够实现很好的控制，是可以考虑采用这个方案的。 方案二 、普通直推式翻转机构。