饭盒的设计毕业设计(编辑修改稿)

饭盒的设计毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

m，且加工时应沿道轴向抛光。 II. 主流道如端凹坑球面半径 R2 比注射机的、喷嘴球半径 R1 大 1～ 2 mm；球面凹坑深度 3～ 5mm；主流道始端入口直径 d 比注射机的喷嘴孔直径大 ～ 1mm；一般d=～ 5mm。 III. 主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径 r=1～ 3mm。 IV. 主流道长度 L 以小于 60mm 为佳，最长不宜超过 95mm。 V. 主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用 T8A，热处理淬火后硬度 53～57HRC。 因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。 定位圈也是标准件，外径为Φ 150mm，内径Φ。 江西渝州科技职业学院（毕业论文） 11 具体固定形式如图 4 所示： 图 4 A. 分流道是脱浇板下水平的流道。 为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形 U 形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸： 42 6 5 LmB  （式 1） BH 32 （式 2） 式中 B―梯形大底边的宽度（ mm） m―塑件的重量（ g） L―分流道的长度（ mm） H―梯形的高度（ mm） 江西渝州科技职业学院（毕业论文） 12 质量大约 ，分流道的长度预计设计成 190mm 长，且有 2 个型腔， 所以 9 6 5 4 B 取 B 为 15mm 1532H =10 取 H 为 10mm 根据实践经验， PC 塑料分流道截面直径为 ～。 所以我们可以选择截面直径为 ， H=。 梯形小底边宽度取 8mm，其侧边与垂直于分型面的方向约 成 7176。 另外由于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板），分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。 如下图 5 所示： 图 5 B. 分流道长度 分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。 将分流道设计成直的，总长 190mm。 C. 分流道表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 m 左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的江西渝州科技职业学院（毕业论文） 13 剪切速率和剪切热。 D. 分流道表面粗糙度 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。 本模具的流道布置形式采用平衡式 , 如 图 1 所示。 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。 A. 浇口的选用 它是流道系统和型腔之间的通道 ,这里我们采用点浇口： a. 浇口在成形自动切数断，故有利于自动成形。 b. 浇口的痕迹不明显，通常不必后加工。 c. 浇口之压力损失大，必须高之射出压力。 d. 浇口部份易被固化之残锱树脂堵隹。 它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件。 B. 浇口位置的选用 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。 总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，如图 6 所示。 通常要考虑以下几项原则： i 尽量缩短流动距离。 ii 浇口应开设在塑件壁厚最大处。 iii 必须尽量减少熔接痕。 江西渝州科技职业学院（毕业论文） 14 iv 应有利于型腔中气体排出。 v 考虑分子定向影响。 vi 避免产生喷射和蠕动。 vii 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 viii 注意对外观质量的影响。 图 6 C. 浇注系统的平衡 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。 一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流江西渝州科技职业学院（毕业论文） 15 量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。 显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。 D. 排气的设计 排 气槽的作用主要有两点。 一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。 越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。 另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。 那么，模腔的排气怎样才算充分呢。 一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。 适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。 保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变 为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。 其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模我们利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。 第五章 成型零件的设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。 成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。 因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 江西渝州科技职业学院（毕业论文） 16 凹模结构设计 凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点： 对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。 所以采用组合式的凹模结构。 同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的。