雪莲南路实施性施工组织设计(编辑修改稿)

雪莲南路实施性施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

注浆和水泥搅拌桩加固。 （一）、注浆加固铁路路基加固采用压密法注浆施工，在地面钻孔对地下软塑淤泥进行注浆填充加固，28天后地基承载力满足设计要求。 路基注浆需在顶进前1个月进行，需要点限速120km/h。 本次注浆采用斜孔辐射注浆，行列式布置。 本次注浆范围：，纵向自铁路左线起顶进前端12m，自右线起顶进后端6m（详见附图九注浆范围平面图和图十注浆范围断面图）。 本次注浆施工设备共分8组，每组包括：1台LF100钻机，25m钻杆及2根花管，一台BW160/10压浆泵和一台 9m3/min的空气压缩机。 由于注浆范围距铁路原地面距离较近，并适当减小浆液的注入率，并用测量系统实时观测线路标高变化，严格控制线路水平及方向。 在施工组织设计方案的基础上，结合具体孔位特征，随机调整注浆量。 对边缘孔位及地下空隙较大的孔位适量加大注浆量；而对相对位置居中、地下空隙小或在注浆过程实地测量地面有抬升趋势，注浆泵压力表压力增加等情况下，适量减少注浆量。 （详见附图十一注浆孔平面和断面图）根据设计要求和以往类似工程注浆施工经验。 在软塑淤泥性土中选用无收缩注浆液。 无收缩注浆液属于安全性、高渗透性的注浆材料，固结硬化时间根据实际工程需要进行调整，水泥浆配合比选用1：1；注浆量为被加固土体的25%，水玻璃为水泥质量的5%， Mpa，最大不超过2Mpa。 在注浆施工过程中，利用线上降水井的既有观测点24小时随时监测，建立完整的观测网，加强监控，安排有丰富经验线路工随时进行轨距、水平的检查，以便及时发现问题并立及解决。 当出现路基抬升或变形异常情况，立即停止施工进行线路整修，一般采取抽取道砟、拨道等应急措施，降至原标高后，立即分析原因，采取调整注浆量、注浆压力等相应措施，保证线路不会再次拱起或变形，再进行施工，确保铁路运输安全和施工的顺利进行。 每班人员：每台钻机配备劳力3人，4台钻机共计12人；每台压浆泵配备劳力3人，4台共计12人；防护人员2人；钻孔注浆记录员4人；现场负责人1人；机械设备维修1人。 注浆施工24小时进行，两班人员交替施工。 每班12小时，早晨7点交接班，不间断施工。 安全保证措施（1）注浆施工申请慢行点，限速120km/h下进行施工。 （2）为防止铁路隆起，框构面下3m不进行注浆，且靠近线路的第一排，并适当减小浆液的注入率。 （3）两条既有线路顶面和路基两侧分别设置11个观测点，每5m一个，随时观测线路的隆起和沉降，即时调整注浆量及注浆压力。 （4）所有顶进机械设备及机电设备，不超负荷或带病运转，用电设备严格执行“三控两保”制度。 （5）在施工地点两侧100m处设2名专业防护人员进行防护，防护人员用对讲机与现场施工负责人联系，在列车接近时停止施工，确保人身安全和铁路运输安全。 （6）施工负责人严防人身、注浆机和料具等严禁侵入铁路限界，（二）、水泥搅拌桩由于地基承载力低，为更加有效地控制桥体的扎头，工作坑及放坡范围内采用直径600mm的间距1m梅花型布置的水泥搅拌桩加固，加固范围在滑板下7m，放坡面搅拌桩顶至放坡面。 水泥掺量为被加固土体的25%。 （详见附图十二水泥搅拌桩平面图和附图十三水泥搅拌桩断面图）施工顺序：施工现场平整及准备→定位→预拌下沉→制备水泥浆→喷浆搅拌提升→重复上下搅拌（两次）→清洗→移位。 其余施工方法及注意事项同止水帷幕施工。 地基加固水泥搅拌桩按规范要求进行单桩承载力试验，取样为总桩数的3‰；对施工完毕后的水泥搅拌桩进行复合承载力试验，要求全部合格后方可进行下步施工。 十、工作坑开挖围护工程和地基加固达到设计强度后，工作坑内降水降至滑板底1m以下时，要点限速120km/h以下，进行工作坑开挖。 工作坑挖运土方21280m3，拟投入4台挖掘机进行土方开挖，20台自卸汽车运输土方。 工作坑开挖先进行削坡，采用人工配合机械，坡度1：2。 平分为四条开挖，分两层开挖，两侧同时由南向北开挖，两条开挖完成后，观测线路及路基变化情况，若无问题，继续开挖，剩余两条由北向向南开挖，开挖至基坑中部时停止开挖，观测线路及路基，无问题后继续开挖下层。 两层开挖顺序相同（详见后附图四 工作坑平面布置图）。 边开挖边进行20cm钢丝网混凝土喷锚，稳定工作坑边坡；机械开挖至设计标高以上20cm处，人工清至设计标高，防止扰动原状土。 为保证顶进过程中滑板跟随移动，平行于中线滑板两侧和滑板南端设置加强地锚粱，共计13道，采用人工开挖，长度与滑板等长。 工作坑开挖结束时，在后背中部留马道，放坡比例1：2。 铺碎石夯实压平，马道两侧同样设有钻孔灌注桩和止水帷幕防止塌方。 基坑开挖完成后，在基坑中间向两侧按3‰，安放清水泵及时抽水，保持基坑内干燥，不被浸泡。 （盲沟间距6m，用碎石回填）加强排水，防止浸泡基坑，造成基础滑板不均匀沉降而影响顶进质量。 在工作坑开挖前围护桩冠梁顶设置安全护网，架设照明及夜间警示灯。 工作坑开挖完成后，基坑内侧根据现场情况决定是否进行锚喷混凝土。 工作坑开挖时利用既有线上及路基监测点随时进行观测，发现位移超过警戒值3cm，立即停止开挖，进行线路整修，若仍有变化立即进行回填。 在相邻明家庄园60号和62号楼房顶分别设置两个观测点（两角），随时观测楼房情况，若变化过大，立即回填，开挖完成后，每天观测两次，若有问题立即上报。 十一、滑板修筑滑板锚梁沟采用人工开挖，与工作坑开挖同步进行。 滑板应具有足够的刚度和稳定性，以保证框构在制造和顶进中的顺利进行；滑板表面要求平整，以减少启动顶进的阻力；设计滑板厚度为40cm，其下夯填30cm碎石，防止基底变形；滑板底面设置横向锚梁，以增加抗滑能力；为避免“扎头”现象，滑板顶面按3‰左右作成尾低头高的坡度，前端标高与桥体底板底标高相同。 沿前进方向，在滑板的两边距框构外侧3~5cm处设置方向墩，以控制框构空顶阶段可能出现的方向偏差。 滑板采用C25混凝土，内置钢筋网。 滑板混凝土浇筑时从前端向后背连续进行，不留横向施工缝。 滑板表面做到光滑平整，高程误差控制在3mm之内，利用48m项泵进行混凝土浇筑，振捣采用50mm棒插入式振动器。 为防止滑板与箱体底板粘连，同时为减少启动阻力，滑板顶面预制箱体位置施作润滑隔离层。 滑板混凝土强度达到设计强度后，滑板顶面清扫干净，确定桥体预制的位置，将石蜡溶化加入柴油铺在表层后；用废机油与滑石粉按重量比1：3拌匀，待滑板顶面铺上一层均匀的润滑层后；在其上面顺顶进平行方向覆盖一层塑料布作为隔离层，并粘结成一体；最后再抹一层水泥砂浆，避免在进行底板钢筋绑扎或焊接时润滑层受损坏。 十二、预制框构（一）、钢筋工程钢筋绑扎前，先在滑板顶面放出桥体底板及墙身位置线等控制线，在控制线位置设立定位钢筋，在定位钢筋上按设计尺寸依次标出下层钢筋位置，下层钢筋下设置垫块，纵横间距设置不大于1m，然后绑扎上层钢筋。 模板拉筋位置准确并焊接牢固，确保浇筑混凝土时钢筋骨架不变形、不位移。 在底板前端设立船头坡位置的钢筋在制作时做成缩尺，绑扎时相应按比例上移，保证钢筋不外露，墙体立筋绑扎时采用外侧定位支架固定钢筋，底板混凝土浇筑完成后绑扎分布筋；为保证钢筋保护层厚度达到设计要求，在墙体钢筋与模板之间设置垫块；依底板钢筋绑扎顺序及操作工序进行顶板钢筋的绑扎。 试样及试验物资管理人员对入场的所有钢筋认真检查其出厂质量保证书或检验合格证。 钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且立牌以便于识别。 钢筋表面不得有裂缝；钢筋的外形尺寸符合技术标准规定；另外钢筋表面洁净、无损伤、无油污、无漆污，铁锈清除干净。 带颗粒状和片状老绣的钢筋严禁进场使用，以保证钢筋强度及钢筋与混凝土的牢固结合。 准备用于钢筋各项试验操作的试验室须经监理工程师认可后，方可进行所有钢筋的各项力学、机械性能及可焊性试验。 钢筋试验取样以60T为一批任意抽取（单批次不足60T的钢筋按60T进行相应试验)，每组3根试件，根据需要做冷弯试验、拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）等，钢筋试验合格后方能使用。 储存及加工①钢筋存放，并且保证不受到机械设备损伤。 ②钢筋加工钢筋的下料长度根据配筋图中钢筋的累计外形尺寸，减去钢筋因弯起后引起的差值，再加上钢筋端部的弯钩长度，最后得出钢筋的下料长度。 由于本工程所用钢筋型号较多，对不同编号的各类钢筋需做出样板筋。 经主管钢筋加工的技术人员，质量检查人员检查合格后方可大批下料。 钢筋加工过程中，质检人员随时做好钢筋加工的监督、质检工作，确保工程所有钢筋加工都在受控的状态下完成。 钢筋弯曲将严格按照图纸中的钢筋大样图所示形状及尺寸进行加工。 所有钢筋将采用冷弯弯曲。 主筋的弯曲及标准弯钩按图纸及施工规范的规定执行。 箍筋的端部将严格按图纸规定设弯钩，并且做到符合施工规范的规定。 ③钢筋焊接本桥所有受力主筋的焊接均采用闪光对焊。 为确保所有钢筋焊接的质量，对所有焊工在开始工作前进行考核和试焊，合格后持证上岗。 在正式施焊前，将焊接工艺、参数报送监理工程师并经同意后，方开始正式的焊接施工。 施焊完毕，进行混凝土浇筑前，每个焊点将经过检查人员的彻底检查。 钢筋接头150mm范围内铁锈、污泥清除，钢筋端头有弯曲时将做到调直或切除弯曲端头。 夹紧钢筋时，要求操作工人做到使钢筋两端面凸凹部分相接触（以利于加热），并且保证焊缝与钢筋轴线相互垂直。 焊接完毕后待接头处由白红色变成黑红色才松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。 钢筋接头严格在适焊点施焊加工，每个断面的焊点保证在规范允许的范围内：在构件任一有钢筋焊接接头的区段内，在受拉区不超过钢筋总面积的50%。 同一个区段的最小距离不小于35d且不小于500mm。 接头密闭完好，并有适当而均匀的钝粗变形。 钢筋接头外表面没有横向裂纹。 与电极接触的钢筋表面无明显烧伤。 接头如出现弯折，其角度不得大于4176。 接头如发生偏心。 ④钢筋绑扎与安装结合桥体混凝土分两次浇筑，框架桥主体钢筋的绑扎及安装相应的分两次进行施工。 绑扎时按下列顺序进行：底板钢筋绑扎前，先在滑板顶面放出桥体底板及墙身位置线等控制线，在控制线位置设立定位钢筋，在定位钢筋上按设计尺寸依次标出下层钢筋位置（从端部按顺序绑扎），下层钢筋下设置垫块，然后绑扎上层钢筋。 模板拉筋位置准确并焊接牢固，确保浇筑混凝土时钢筋骨架不变形、不位移。 在底板前端设立船头坡位置的钢筋在制作时做成缩尺，绑扎时相应按比例上移，保证钢筋不外露。 墙体立筋绑扎时采用外侧定位支架固定钢筋，底板混凝土浇筑完成后绑扎分布筋。 为保证钢筋保护层厚度达到设计要求，在墙体钢筋与模板之间设置垫块。 顶板模板安装完毕后，依底板钢筋绑扎顺序及操作工序进行顶板钢筋的绑扎。 各阶段钢筋绑扎过程中，认真执行施工及验收规范标准。 项目部质量检验人员随班进行各项检查，作到严格把关保证钢筋绑扎正确避免二次返工。 钢筋绑扎完毕，经自检合格后报请监理工程师进行隐蔽工程检查合格并填写检查证后，进入下一步工序。 （二）、模板工程箱体支模分两步进行，先支底板和下八字，后支立墙和顶板模板。 底板钢筋绑扎完毕经检验合格后，安装底板模板，底板模板采用钢模板，以方木、槽钢等加以固定，保证模板位置准确、表面平顺、稳固、有足够的强度和钢度。 模板支架采用碗扣式脚手架，做成满堂红体系，+3m立杆+3m立杆+，水平方向的纵、横杆均采用90cm，桥纵向放置14*14cm空心方管，在空心方管上横向设置12cm12cm的方木（间距为50cm），方木上铺设顶板模板。 为保证支撑系统的刚度、稳定性，设剪刀撑撑牢，在受力大的地方加固和支撑。 1m组合钢模板，外模采用普通组合钢模板，模板安装要平整光滑，接缝要严密，模板之间贴密封条，防止漏浆。 为了保证墙面平整，截面尺寸准确，墙体采用φ16mm止水拉杆固定，竖向间距1m。 为了保证墙面平整，竖向肋带使用1212 cm方木紧贴模板，横向肋带使用1414cm槽钢。 顶板内模通过调整顶托高度，保证顶板标高正确、表面平整，混凝土灌注前对模板进行清理。 （详见附图十四箱体支撑立面图）止水拉杆安装与处理（1）、止水拉杆安装本工程中拉杆两侧设置橡胶锥帽，使橡胶锥帽密贴在模板面上，避免螺栓孔周围漏浆起砂。 （2）、止水拉杆的处理墙体模板拆除后，取出拉杆两端的橡胶锥帽，用气割割除外露部分拉杆，除去凹槽内表面的灰尘等杂物，保证表面干燥。 向内填塞10mm厚的双组份密封膏，密封膏固化后，在凹槽内面涂刷混凝土洁面剂，用防水砂浆填充并抹平压实，与墙壁混凝土一同养护。 （三）、混凝土浇筑、养护和保温桥体混凝土浇筑分底板、立墙与顶板两次浇筑。 框构桥所用的混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输、混凝土泵车灌注，灌注过程中有专人指挥，专人负责振捣。 混凝土等级为Ｃ40钢筋混凝土，施工方案如下：混凝土分二次浇筑，第一次浇筑底板及下八字，施工缝处做凿毛处理，第二次浇筑立墙和顶板混凝土。 浇筑混凝土前先浇筑同标号砂浆以确保施工缝连接密实防止发生渗水，混凝土每层浇筑厚度不得超过50cm，要振捣密实，严防漏振，以表面返浆、气泡排尽为准。 每层混凝土浇筑周期应在混凝土初凝时间内完成，以免出现施工缝。 底板北部1m范围内设置1：10的船头坡，顶进时形成上升趋势。 混凝土采用商品混凝土，必须经检验合格并报监理批准后才能使用。 浇筑混凝土前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。 混凝土浇筑过程中，派专职试验员进驻商混站，监督混凝土的拌制情况，确保按照配合比施工。 混凝土进入施工现场后由专职试验员对其和易性、塌落度等进行检查，合格后才允许浇筑。 浇筑过程中施工现场和商混站随时保持联系，以防出现意外事故。 施工现场设标准养护箱，按照规定制作混凝土试块，并进行标养。 同时制作不同龄期的同体养护试块，以便随时检测，为拆模提供参考数据。 底板采用由南向北，由西向东滚动式浇筑的施工顺序。 每个浇筑区形状近似于长方体，故沿长向采取斜面分层浇筑方案，采取“一次浇筑，一个坡度，薄层覆盖，连续推进，一次到顶”的方法，这种自然流动形成斜坡混凝土的浇筑方法能较好地适应泵送工艺，避免输送管频繁活动，提高泵送效率，保证往返时混凝土浇筑间隔不超过初凝时间，底板两次浇筑到顶，立墙浇筑至下八字顶面。 墙体混凝土灌注采用。