电源插头上盖注塑模_毕业设计(论文)(编辑修改稿)

电源插头上盖注塑模_毕业设计(论文)(编辑修改稿)内容摘要：

处，以便于顺利脱模，同时还应考虑以下几个因素 [6]： ，为此，选择分型面应尽可能使塑料制件开模时留在动模。 ，使其产生的飞边易于 清理和休整。 ，为此应尽可能使其分型面与流料末端重合。 注塑成型时所需要的锁模力是与塑件在合模方向的投影面积成正比，所以选择分型面时，应尽量选择塑件在垂直合模方向上投影面积较小的表面，以减少锁模力。 浙江水利水电学院毕业设计（论文） 11 根据上述原则，电源插头外壳注塑模具的分型面形状及位置如图 31 所示。 图 31 电源插头上盖注塑模具分型面形状及位置 确定型腔数量及排列方式 当塑件分型面确定之后，就需要靠路是采用单型腔还是 多型腔模。 一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件，优先采用一模四腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可以提供独特的优越条件，使生产效率大为提高，又鉴于模具结构的复杂性，故由此初步拟定采用一模二腔。 如下图 32所示。 图 32 型腔的布局 浙江水利水电学院毕业设计（论文） 12 模具结构形式的确定 该塑件外观质量要求较高，从该塑件的外部特征可以看出塑件外形是一有阶梯凹槽的类矩零件，两个Φ 5 圆孔和两个阶梯凹槽，对该塑件进行模塑 成型，只能采用侧向成型。 侧向成型方法有多种形式，有斜导柱、斜导槽和弯销驱动侧向滑块成型，有斜滑块侧向成型等方法。 而斜滑块侧向成型要比斜导柱和弯销驱动成型机构简单的多，因此本设计采用斜滑块侧向成型，因此可初步拟定采用一模两型分型面的模具结构形式。 确定模具基本结构 电源插头外壳为大批大量生产，从提高生产效率角度出发，我选择双分型面注塑模。 虽然，结构更复杂，但是制品质量更好，经济效益更高。 3. 注射机型号的确定 注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符 合要求的模具。 注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式急初步估算外形尺寸的前提下，设计人员对模具所需的注射量，锁模力，注射压力，拉杆间距，最大和最小模具厚度，推出行程，推出位置，推出形式，开模距离等进行计算。 根据这些参数选择一台和模具匹配的注射机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，则必须自己调整或与用户取得商量调整。 所需注射量的计算 塑件质量，体积计算 对于该设计，用户提供了塑件图样，据此建立塑件模型并对此模型分析得： 塑件的体积： V1 = ㎝ 3 浙江水利水电学院毕业设计（论文） 13 塑件的质量： m1 = 1V = =. 浇注系统凝料质量、体积的初步计算 可按塑件质量的 倍计算，由于该模具采用一模两腔，所以浇注系统凝料质量为： m0 = n m1 = 2 ≈ 体积： V0 ≈ m0 / =≈ 22 ㎝ 3 注射机型号的选定 近年来我国引进注射机型号很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多。 掌握使用设备的技术参数是注射模设计和生产所必须的技术准备。 在设计模具是，最好查阅注射机厂 家提供的 注射机使用说明书 上标明的技术参数。 根据以上的计算初步选定型号为 SZ— 200/120 型卧式注射机，其主要技术参数见表 : SZ— 200/120 型注射机主要技术参数 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 理论注射量 /cm3 200 拉杆内间距 /mm 355 385 螺杆柱塞直径 /mm 42 移模行程 / mm 350 注射压力 /MPa 150 最大模具厚度 /mm 400 注射速率 /g sˉ 1 120 最小模具厚度 /mm 230 塑化能力 /kg h 70 锁模形式 单曲肘 螺杆转速 /r minˉ 1 0~220 模具定位孔直径/mm 125 锁模力 /KN 1200 喷 嘴球半径 /mm 15 喷嘴孔直径 /mm 4 浙江水利水电学院毕业设计（论文） 14 型腔数量的校核 (1）由注射机料筒塑化速率校核型腔数量 N≤ (KMt/3600 m2 )/ m1 式中 K—— 注射机最大注射量的利用系数，无定型塑料一般取 ； M—— 注射机的额定塑化量（ g/h 或 ㎝ 3 /h），该注射机为 70000g/h。 t—— 成型周期，因塑件小，壁厚不大。 取 50s； m1 —— 单个塑件的质量和体积（ g 或 ㎝ 3 ），取 m1 =； m 2 —— 浇注系统所需塑料的质量和体积（ g 或 ㎝ 3 ）， 取m2 = ==； 代入： N=80＞ 2 符合要求 (2）按注射机的最大注射量校核型腔数量 N≤（ K mp m2 ） / m1 式中 mp—— 注射机允许的最大注射量（ g 或 ㎝ 3 ），该注射机为 200 ㎝ 3 代入： N≤（ K mp m2 ） / m1 =( )/ =7＞ 2 符合要求 (3）按注射机的额定锁模力校核型腔数量 N≤（ FP型 A2 ） /P型 A1 式中： F — 注射机的额定锁模力（ N），该注射机为 12 105 N； A1 — 一个塑件在模具分型面上的投影面积（ mm2 ）， A1 =2925 mm2 A 2 — 浇注系统模具分型面上的投影面积（ mm2 ）， A2 = 浙江水利水电学院毕业设计（论文） 15 P型 — 塑料熔体对型腔的成型压力（ Mpa），一般是注射压力的 30﹪～ 65﹪，该处取型腔平均压力为 80 50﹪ =40Mpa 代入： N=10＞ 2 符合要求 注射机工艺参数的校核 （ 1）注射量的校核 注射量以容积表示，最大注射容积为： Vmax =ɑV= 200=160 ㎝ 3 式中： Vmax — 模具型腔和流道的最大容积（ ㎝ 3 ）； V— 指定型号与规格的注射机的注射量容积（ ㎝ 3 ），取 200 ㎝ 3 ； ɑ— 注射系数，取 ～ ，无定型塑料取。 倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在 料筒中的停留时间就会过长，所以注射量容积 Vmin = V= 200=50 ㎝ 3 ，故每次注射的实际注射量容积 V′应满足 V min ＜ V′＜ V max ，而 V′ = =≈ 53㎝ 3 ，符合要求。 (2）锁模力的校核 前面已经计算过，符合要求。 (3） 最大注射压力的校核 注射量的额定注射压力即为该机器的最高压力 Pmax =150 Mpa，应该 大与注射成型时所需调用的注射压力 P0 ，即 Pmax ＞ k′ P0 =(70～ 100)=98～ 140 Mpa 式中 k′ —— 安全系数，常取 k′ =～ ； P0 —— 70 Mpa～ 100Mpa； 浙江水利水电学院毕业设计（论文） 16 符合设计要求。 安装尺寸的校核 (1）主流道的最小端直径 D 大与注射机喷嘴 d,通常为 : D=d+(～ 1) mm=4+(～ 1) 取 d =4 mm 符合要求 （ 2）主流道入口的凹球面半径 SR0 ， ,应大与注射机喷嘴球半径 SR，通常为 : SR0 =SR+（ 1～ 2） mm=15+（ 1～ 2） =17mm 符合要求 (2）定位圈尺寸 注射机定位孔尺寸为φ 1000  mm，定位圈尺寸取φ 100 mm，两者之间呈较松动的间隙配合，符合要求。 (3）最大与最小模具厚度 模具厚度 H 应满足： Hmin ＜ H＜ Hmax 式中 Hmin =230 mm， Hmax =400 mm 而该套模具厚度 H=280mm， 符合要求。 开模行程和推出机构的校核 (1）开模行程的校核 H≥ H1 + H2 +（ 5～ 10） mm 式中 H— 注射机动模板的开模行程（ mm），取 300 mm； H1 — 塑件推出行程（ mm），取 20 mm； H2 — 包括流道凝料在内的塑件的高度（ mm），其值为 H2 =12+85+（ 5～ 10） =102～ 107 mm 所以 H=20+（ 102～ 107） mm= 122～ 127mm 符合要求 (2）推出机构的校核 浙江水利水电学院毕业设计（论文） 17 该注射机推出行程为 30 mm，大于 H1 =20 mm，符合要求。 模架储存与注射机拉杆内间距 校核 该套模具模架的外形尺寸为 300 mm 350 mm，而注射机拉杆间距为355 mm 385mm，因 355 mm＞ 350 mm，符合要求。 注 ：对于上面 2， 3， 4， 5 的 校核内容是与后面的模具结构设计交叉进行的，但为了行文整体形式与内容的统一，所以将此部分内容放在此。 4. 浇注系统形式和浇口的设计 浇注系统是引导塑料容体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质，传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。 它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。 该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道，分流道，冷料穴，浇口。 主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注 射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。 主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流 浙江水利水电学院毕业设计（论文） 18 道凝料的顺利拔出。 主流道尺寸 （ 1）主流道小端直径 D=注射机喷嘴直径 +(～ 1) mm =4+(～ 1) mm 取 D= mm （ 2）主流道球面半径 SR0 =注射机喷嘴球头半径 +(1～ 2) mm =15+(1～ 2) mm 取 SR0 =17 mm （ 3）球面配合高度 H=3 mm～ 5 mm 取 H=3 mm （ 4）主流道长度 尽量小于 60 mm，由标准模架结合该模具的结构，取L=20+130=50 mm （ 5）主流道大端直径 D, = D+2Ltanɑ≈ 7 mm （半锥角ɑ为 1176。 ～ 2176。 ，取ɑ =176。 ） （ 6）浇口套总长 L0 =20+60+H= 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如 T8A， T10A 等，热处理硬度为 50HRC～ 55HRC,如下图 41 所示 . 浙江水利水电学院毕业设计（论文） 19 41 主 流道衬套 由于该模具主流道长度适中 ,定位圈和衬套设计成分体式的较宜 ,其定位圈尺寸如下图 42 所示 . 42 定位圈 主流道衬套的固定 主流道衬套的固定形式如下图 43 所示。 43主流衬套的固定形式定位圈 浙江水利水电学院毕业设计（论文） 20 冷料穴的设计 (1)主流道冷料穴的设计 开模时应将主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直径应稍大于主流道大端直径。 由于该模具具有垂直分型面即侧向分型，冷料穴分别开在左右瓣合模上，开模时，将主流道中的凝料拉出；侧向分型时，冷料穴中的凝料及塑件同时被推出。 该模具采用底部无 杆的圆环槽冷料穴。 其中 d为主流道大端直径，该模具取 d+2=7+2=9mm，冷料穴深度为 3/4d= (2) 分流道冷料穴的设计 当分流道较长时，可将分流道端部沿料流前进的方向延长作为分流道冷料穴，以贮存前锋冷料。 分流道的设计 (1)分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：一方面排列紧凑，缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短，锁模力力求平衡。