灵河高速公路施工组织设计(编辑修改稿)

灵河高速公路施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩位的中心及标高。 c、埋设护筒：护筒采用钢护筒，用 6mm 厚钢板卷制。 护筒内径大于钻头直径 25cm，护筒高视土质而定，最小不小于 2m。 安置时，护筒顶高出地面 30cm，高出施工水位或地下水位 以上。 钻孔 a、钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。 放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于 2cm。 b、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。 针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 c、冲击钻机初钻时，进尺适当控制，采用小冲程，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心，孔口坍塌。 进入正常钻进后，采用 4～ 5m 中大冲程，但最大冲程不超过 6m，钻进过程中及时排渣。 同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记 入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。 d、钻孔作业必须连续进行，不得中断。 因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。 e、经常检查泥浆的各项指标。 f、当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准 备工作。 清孔：清孔分两次进行，第一次在成孔完成后，第二次在钢筋笼与导管放置后。 第一次清孔时，清洗附着于护壁的泥浆，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。 之后采用泥浆泵直接往孔底压入泥浆，使孔桩底部泥浆比重较大的部分逐渐上浮，并排出孔外。 当孔内泥浆比重大时，可往泥浆池中注入清水进行循环清孔，直到泥浆比重符合规范要求。 第一次清孔结束，立即吊装钢筋笼和拼接导管。 导管拼装完成，利用导管对孔桩进行第二次清孔。 第二次采用换浆法清孔，用特制的一端能与导管连接，另一端能与泥浆泵管连接的“清孔器”将泥浆泵与导管连接。 之后 向孔底压入符合指标的泥浆置换孔内泥浆。 冲开因吊装钢筋笼和安装导管时沉淀在孔底的小量沉渣。 并随时测量孔底标高。 清孔后孔底沉淀物厚度，按图纸规定进行，确保桩基清底系数符合设计和规范要求。 当孔底沉渣符合规范要求时（控制在 10cm 以内），立即灌注水下砼。 钢筋笼制作及吊装：钢筋笼制作采用箍筋成型法制作。 按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，然后再焊其他箍筋和加强箍筋。 钢筋笼长度及主筋长度根据孔深及焊接规范要求配置长度，钢筋笼上端的弯钩在未成型之前弯 成。 钢筋笼每间隔 2 米处于同一截面对称设置四个钢筋“耳环”，耳环钢筋直径为 12毫米，以此控制孔壁与钢筋笼保护层厚度。 钢筋笼采用汽车吊吊装入孔，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。 钢筋笼全部入孔后，桩基直径（ D） 孔底沉渣厚度（ t） 桩基清底系数（ K） = 在顶端处将接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；使其定位牢固，在灌注水下砼过程中钢筋笼不会下落或被砼顶托上升。 桩基砼灌注完毕后，待桩上部砼初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免粘结力的损失。 灌注水下砼：灌注砼导管内径 300 毫米，壁厚 4 毫米，每节长度 米，另配 2 节分别长 米上部导管和长。 导管使用前，进行水密性试验，下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。 砼坍落度以 18～ 22 厘米为宜，并有良好的流动度，保持坍落度降低至 15 厘米的时间不少于 1小时。 水下砼一次灌注完成，灌注时间控制在 6小时之内，中途不得停顿。 导管顶部漏斗容积满足技术规范对首批砼的灌注要求，首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不能小于 1 米。 水下砼灌注面高出桩顶设计 ～ 米，待桩基砼达到一定强度后将多余砼凿除，桩顶预留 米，待施工承台接桩时再用人工凿除，确保桩顶 砼质量。 桥台、墩柱、盖梁施工 桥台施工 承台施工 桩基检测合格后把承台底部整平夯实，铺一层 10cm 碎石并夯实，上面抹一层 2cm 厚的水泥砂浆。 钢筋在钢筋棚加工成型，运至现场绑扎。 模板采用定型钢模。 砼施工采用搅拌站集中拌合，砼运输车运输，吊车配吊斗灌注，插入振动棒振捣成型。 再施工台身。 桥台分两次采用大块钢模板施工。 所有桥墩台砼浇注均采用电脑自动计量的搅拌站集中拌合，砼运输车输送，砼输送泵泵送入模，一次性灌注完成。 振捣采用插入式振动棒进行。 墩柱的施工 1）普通墩柱施工 墩身采用组合钢模板 ， 10m 以下立模一次到顶，吊车吊装模板。 所有桥墩砼浇注均采用电脑自动计量的搅拌站集中拌合，砼运输车输送，浇注砼汽车吊提升高度不够时，采用砼输送泵输送。 振捣采用插入式振动棒进行。 2）高墩柱施工 高墩身采用翻模施工。 墩身施工用料及砼的垂直运输由墩旁塔吊完成。 施工人员上下作 业使用施工电梯。 砼施工由砼拌合楼搅拌，泵送入模，插入式振捣器振捣。 外模采用专门设计的大块钢模板，施工时，按模板翻升、绑扎钢筋、浇注混凝土养生及埋设预埋件等工序循环进行，直至墩顶。 3） 墩底第一段（节）及调平段施工 A、根据设计的墩身第一段高度 ，用与翻模施工的同一种模板立模，以保证整个墩身外表模板缝一致，平整度、光洁度统一。 B、墩身钢筋从承台接长时注意调整钢筋的长度，以便使同一个接面内的钢筋焊接接头不超过 50%，同一个截面的长度确定为≥ 30d（ d 为钢筋直径），但不得小于 50cm。 C、第一段及调平段浇注的砼，预留接缝钢筋以便与上段砼牢固粘结。 表面做拉毛处理。 D、计算每段的砼高度，以便使留下的墩上部长度正好为翻模长度的整倍数。 4） 浇筑砼 浇注混凝土要分层对称进行，一般每层厚不超过 30cm，并做好灌注记录。 振捣定人、定位、定责，不得漏捣、重捣和 振捣过深，振捣棒不要接触模板和预埋件。 混凝土对准模板口入模，防止外洒砸伤人。 5） 模板翻升 A、解体 根据上节模板的调整情况，可将每块模板（ 3～ 4m）分成一个单元。 解体前先用倒链滑车吊住模板，然后抽出拉筋，拆下竖带和水平围带。 B、翻升 将拆下的模板吊升到相邻的上节模板位置，及时将模板清理干净，用塔吊将下层模板提升上层、已浇注的混凝土面凿毛后，再吊升到安装位置。 C、装配 根据预先排好的节段表，及时抽动模板。 D、检查调整 检查模板组装质量，不合适的加以调整，使之达到墩身设计尺寸要求。 经检查调整合格后， 上紧竖带、围带、拉筋、支撑，紧固好各部连接螺栓。 盖梁的施工 盖梁底模安装，采用立柱上安装抱箍和支撑抱箍，顶铺设工字型钢，形成比盖梁底宽 1米以上的工作平台。 支架完成后铺设盖梁底模和侧模，底模和侧模均采用新制定型大块模板， 侧模板由 12＃槽钢形成纵、横肋加劲，竖向肋上下用 16mm 的圆钢作拉杆对拉紧固。 盖梁钢筋可按图纸要求在钢筋棚加工成型长度不够时采用对焊机进行接长，对焊前应先进行焊接试验，合格后方可施工。 盖梁钢筋骨架在各墩位地面绑扎成型，绑扎成型的盖梁钢筋骨架采用吊车进行吊装，并调整位置和精度完成盖梁钢筋 的安装工序。 盖梁混凝土浇筑拟采用分段分层浇筑，第一层先浇筑立柱顶面处，然后跨中的两侧，每层浇筑混凝土厚度为 30cm 左右，振捣方式采用插入式振捣，振捣时间以混凝土不继续下沉，无气泡，混凝土表面不泛浆为止。 第二层混凝土振捣时振动棒插入第一层混凝土中约 10cm为宜，振捣采用快插慢拔，垂直提升的方式进行，盖梁顶面要收浆抹平。 混凝土的养生是混凝土施工的重要工序，直接关系混凝土的自身强度，盖梁混凝土浇筑完成后在盖梁顶和侧面铺设塑料薄膜同时洒水的方式养生。 T 梁、 箱 梁预制施工 A、钢筋加工 进场前的每批钢筋 在加工前，必须抽样检验，每根取三节。 一节作拉伸试验（测屈服点，抗拉强度及延伸率）；一节作冷弯试验；一节作可焊性试验。 试验合格后按规格不同分类堆放，并注意防锈防腐。 直径大于 12mm 的钢筋用弯筋机成型，直径小于 12mm 的钢筋用弯筋板夹弯折。 钢筋骨架的钢筋一律在相应的台座上成型，按主筋、箍筋、架立筋，设计间距在台座上划线，按拼装顺序依次在上面绑扎制作。 B、钢绞线定位成型 预制梁选用符合设计要求的钢绞线。 钢绞线在场地堆放时要采用保护措施，防止生锈、污染，如有锈蚀，用抹布擦净，不准用钢刷除锈。 a、钢绞线的下料 下料一般应在平坦的场地上进行，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地以免生锈，也不得在混凝土地面生拉硬拽磨损钢绞线。 下料长度误差控制在 50～ 100mm 以内。 下料时，应制作一个简易铁笼，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出。 b、钢绞线的编束 把每束钢绞线用 18～ 20铁丝每隔 1米左右单层密排螺旋线加固。 c、预应力筋成孔 预应力钢束用镀锌铁皮波纹管成孔，已编束的钢绞线用人工穿入波纹管内，波纹管的连 接采用大一号同型波纹管连接，封头管的长度 20cm，接头两端用密封胶带封裹，防止水泥浆压入波纹管内。 d、钢束的安装成型 先按设计图中预应力筋的线型坐标在箍筋上定出线型位置。 钢束的固定应采用钢筋弯成L型焊接在箍筋上，按梁长方向，间隔 1米焊接一个，曲线部分应加密。 预应力筋安装后，应检查其位置、曲线形状是否符合设计要求、钢束的固定是否牢靠、接头是否完好、管壁有无破损，如有破损，应及时用粘胶带修补。 从梁上整体看，波纹管在梁内应平坦顺直；从梁侧看，波纹管曲线应平滑连接。 C、立模 a、模板制作的原则 具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各种荷载。 充分保证梁体的设计形状、尺寸和各部分相对位置的正确性。 构造和制作力求简单、拆装方便，以提高装拆速度和周转次数。 接缝严密，保证在强烈振捣下不漏浆。 b、立模 立模顺序为：涂脱模剂→绑扎骨架→安侧模→安端模。 立模时要注意： （ 1）模板要洁净，均匀涂抹脱模剂。 （ 2）立模前，在台座上准确标出梁的轴线和横隔板位置。 （ 3）模板的接缝要严密平顺，并用海绵条作防漏处理。 （ 4）模板要随时修整。 D、砼施工 a、混凝土配合比 严格经过多次试配，经监理工程师同意后方可使用。 b、混凝土的拌合 采用强制式电脑 自动计量拌合站进行。 c、混凝土的浇筑方法 采用电脑自动计量的砼拌和站拌合混凝土、混凝土输送车运输、混凝土输送泵的方式进行浇筑，由于每片板梁工量较小，浇筑时一次连续浇筑完毕，振捣时采用插入式振捣器辅以平板式振捣器作捣，尽量避免碰撞钢筋骨架，预应力钢筋和内模浇筑前注意预埋好梁端伸缩 钢筋，砼浇筑完毕后，要压实拉毛，表面平整度控制在 2mm 之内。 d、混凝土的养护 混凝土浇筑完即用再生毛毯覆盖，初凝后洒水，拆模后按规定洒水养护，洒水养护时间不应少于 7天。 e、拆模 当混凝土强度达到 1520Mpa 时，拆除外模。 E、张拉 在梁体砼强度达到图纸要求强度时方能张拉（如图纸无规定时，砼强度不应低于设计强度的 75%）。 单根钢绞线两端同时张拉，采用油表与伸长量双控制。 a、张拉设备的选用和标定 选用原则 预应力的张拉力一般为设备额定张拉力的 50%~80%，预应力筋的一次张拉伸长量不应超过设备的最大张拉行程。 标定 张拉设备应定期维护和标定，标定期限不超过 2个月。 b、预应力张拉力 张拉程序 严格按 0→初应力→б con→设计要求（持荷 2分钟）→测量伸长量→锚固的顺序进行。 预应力值的量测 预应张拉力值通过千斤顶， 油压表配套标定的“油压值～张拉力”关系换算成张拉油表值，油压表的精度不低于 级，张拉油压值不宜大于压力表的 75%。 c、预应力筋张拉顺序遵循的两个原则 : 遵循对称张拉原则。 尽量减少张拉设备的移动。 d、张拉工艺 安装预应力锚具与张拉设备 安装锚具使锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致，安装千斤顶时，对直线钢束，应使张拉力作用与孔道中心线重合，对曲线钢束，应使张拉力作用线与孔道中心线末端的切线重合。 梁两端同时先对千斤顶主缸充油，使钢绞线略为拉紧，同时调整锚圈，千斤顶位置， 当初张力 P1 时，作 伸长量标记 L1，并观察有无滑丝情况。 控制张拉 采用两端同时逐级加压的方法进行，两端千斤顶的加油速度确保相近一致，当两端同时达到控制张拉力 P2 时，作伸长量标记 L2，△Ｌ =L2— L1 伸长量，与理论伸长量比较，检查张拉效果。 锚固 打开高压截止阀，张拉油缓慢降至零，活塞回程，锚具夹片即自动跟进锚固。 e、张拉注意事项 在预应力张拉作业中，必须注意安全，预应力筋有很大能量，一旦预应力筋被拉断或锚具与千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。 因此，在任何情况下，作业人员不得站在预应力两端，同时， 张拉千斤顶的后面应设防护装置。 操作千斤顶和测量人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵开动进程中不得擅自离开岗位。 张拉时，认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，使张拉工作顺利进行，并不增加孔道磨擦损失。 工具锚应注意保持清洁的良好的润滑状态。 每根构件张拉完毕后，应检查端部。