火花线切割机的维修_毕业设计(编辑修改稿)

火花线切割机的维修_毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。 不管是 “V” 形还是 “ 一 ” 形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。 导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的 17 守则之一。 ⑵ X、 Y 运动的垂直度是怎么保证的。 两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。 两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待 另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。 这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。 比如某机床精度标准为 ，则首次装配时的内控精度应是在 以下。 重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。 如同直线度一样，丝杠的工作状 态也是影响垂直度的重要因素。 与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。 所以一旦发现 X、 Y 轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。 如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。 如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值的规律性。 千万不可 18 盲目把导轨的固定松开，把销钉拨掉，失去判断的任何操作都是无益的。 一旦导轨的固定松开销钉拨掉，就必须重复前面所述首次 装调的全 过程。 任何测量调整都必须在导轨运动平稳之后再进行，如果突跳和无规律的扭摆，那是导轨太脏或异物，要坚决拭净润滑之后再进行调整，这是必须牢记的。 ⑶ 座标位移的误差是怎样产生的。 单轴直线度， XY 垂直度和系统回差是造成误差的主要原因。 快走丝线切割机，都没实现闭环控制，机械传动系统的回差已成为整机精度的最重要的指标，回差大体来自如下 5 个方面。 齿轮间隙，主要是步进电机与丝杠间的传动齿轮。 连接键的间隙，特别是丝杠上的大齿轮，点滴的间隙在回差上的反应都 是不可忽视的。 电机轴键间隙的影响不仅有回差，还拌有噪音。 丝杠与丝母间的间隙，出厂后丝杠付的轴向传动间隙通常在 以下，质差的产品则不太有保证。 丝杠轴承间隙，这个间隙是靠轴承的内外环的轴向调整消除的，但如果轴承质量低劣，会在消除间隙后转动极不灵活，一旦转动轻快了就又有间隙了，所以该处的轴承是不可马虎的。 力矩传递的整体刚性较差，造成柔弱部位的挠性变形使运动变得迟钝滞后，也以间隙的方式体现出来。 以上 5 个方面，共同造成了系统回差，实际加工中，即使是最简单的封闭图形，也至少有两次 排除回差，所以实际加工精度一般在 19 不可消除的回差的两倍左右。 如果系统回差是 ，那么加工精度在 0。 012 是有可能的。 两轴的垂直度和各轴的直线度是造成位移失真失准另一主要原因。 位移失真失准就是误差。 只是这个误差的量是随机的，难以估算的。 （ 4） 行业标准为什么用切八方来判定机床精度。 用切八方判定机床的精度，是一个很好的办法。 它可以很全面地反映出机床座标位移精度，导轮运转的平稳性， X、 Y 的系统回差和进给与实际位移的保真度。 机床存在的与精度相关的任何 毛病在切八方时都被体现出来，是无法人为地掩饰的。 切得的八方应按如下几个方面来分析： 与 X 轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮轴向偏摆抖晃比较大，切缝变大。 与 Y 轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮径向偏摆抖晃幅度大，切逢度变大。 450 两个平行斜面，尺寸偏小，说明 Y 轴系统回差大，差值约为两倍的回差。 1350 两个平行斜面，尺寸偏小，说明 X 轴系统回差大，差值约为两倍的回差。 450 和 1350 斜面上出现以丝杠螺距为周期的搓板纹， X 或 Y 轴出 现进给位移的失真度，说明 X 或 Y 轴丝杠推动托板的工作端面出现跳动或失真。 这种纹理和周期的关系只能在 450 和 1350 斜面上发现。 20 450 和 1350 斜面上以电机齿轮为周期的搓板纹，说明电机齿轮的不等分或偏心，这种毛病切直线看不见，切圆也辩不清它的周期关系。 与 X 轴平行的两直面搓板纹重，说明丝上下运行时在 Y 轴方向不走一条轨迹。 （上下导轮 “V” 形槽的延长线不是一条线，所以丝换向为周期的搓板纹。 ） 与 Y轴平行的两直面搓板纹重，说明的上下行时在 X方向不走一条道，上下行时张力有较大的差异。 （以丝换 向为周期的搓板纹。 ） 450 斜面与 1350 斜面所夹的角大于或小于 900，说明 X、 Y 导轨的垂直度差，它造成四个直面间不垂直但对面能平行，其差值约为该行程内垂直度误差的两倍。 切割面上下两头的不一致，说明上下导轮中有一个其 “V” 形槽对钼丝的定位作用明显变差。 如上所述，切其它任何形状，都很难把这些都清淅地暴露出来。 故切八方确实是检验机床全面精度的好办法。 但用八方来判定机床精度，一定要注意如下几点： 1 防止切割路线或材料本身的变形。 2 切割方向和上下面要作好标记。 3 一次完成，中途不得停机。 4 要校正钼丝，保证它的垂直度。 5 不得设置齿隙，间隙补偿。 （ 5） 切割效率还能再高吗。 21 切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。 总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。 ? 业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到 150A/mm2 时，其抗拉强度将被降低到原有强度的 1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算 来， 载流 ， 载流 , 载流 时即达到了切割钼丝的极限值。 再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。 在丝速 10 米 /秒，北京油脂化工厂的 DX1 冷却液，切厚度为50 的普通钢，脉宽 32MS。 脉间 200MS 时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为。 用此效率计算 ,不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为 分 , ,.如此算来 ,丝经加粗即可加大载流量 ,电流大了效率也可相应提高。 但是 ，快速往复走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到 以上的 .，且因蚀除物排出速度所限 ,当电流加大到均值 8A 时 ,间隙将出现短路或电孤放电 ,免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加 ,所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。 . 蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了 经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断 22 丝的主要原因。 针对 影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力： 加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。 保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小。 提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快。 适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出。 增加水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动 下起速，起速的水对间隙的清洗作用是较强的。 改善变频跟踪灵敏度，增加脉冲利用率。 减少走丝电机的换向时间，启动更快，增加有效的加工时间。 经上述努力，把切割效率提高到 100~120mm2/分钟是可能的，是有实际意的，至于把指标提得更高，则是以牺牲可靠性和连续加工时间作代价的。 （ 6） 搓板纹是怎么产生的。 随着钼丝的一次换向，切割面产生一次凸凹，在切割面上出现富于规律的搓板状，通常直称为 “ 搓板纹 ”。 如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹，产生有凸凹尺寸差异，这是不能允许的。 应在如下几处 23 找原 因： 丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异，这造成了运行中的丝大幅抖摆，换向瞬间明显的挠性弯曲。 也必然出现超进给和短路停进给。 导轮轴承运转不够灵活、不够平稳，造成正反转时阻力不。