汽车备轮架加固板冲压模具设计毕业设计(编辑修改稿)

汽车备轮架加固板冲压模具设计毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

外形简单。 第 7 页 共 40 页 结构简单，形状规则对称。 备轮架加固板造价低，适于批量生产。 2）产品加工材料的选择 根据上述介绍，选取工件的材料及特性如下： 选取材料为： SPCC— SB（冷轧板），选用 08 此种钢材广泛用于汽车制造业。 材料的其它特性见表 1： 表 1 SPCC— SB 材料的特性 材料名称 牌号 状态 抗剪强度τ /MPa 抗拉强度 σ1/MPa 伸长率 δ（ %） 优质碳素结构钢 08 已退火 260~360 330~450 32 冲压工艺分析和工艺方案分析 冲压的工艺分析 零件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。 1. 工件的外形及内形分布均匀，无尖锐的角， 符合冲裁要求。 2. 孔边距 a≥（圆孔 =），符合冲裁要求。 3. 工件无细长的旋臂与窄槽，模具结构简单，适合冲裁。 4. 该零件为备轮架加固板，材料较厚，其主要作用是增加汽车备轮架强度。 零件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。 零件外形尺寸无公差要求，壁部圆角半径 5,相对圆角半径 tr 为 ，大于表相关资料所示的最小弯曲半径值，因此可以弯曲成形。 φ 11mm 的八个小孔和两个腰圆 孔分别均布在零件的三个平面上，孔距有们置要求，但孔径无公差配合 ，弯曲角为 90176。 ，也无公差要求。 通过上述工艺分析，可以看出该零件为普通的 厚板弯曲件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成形问题，又属大量生产，因此可以用冲压方法生产。 第 8 页 共 40 页 冲压工艺方案的确定 （ 1） 落料 — 弯曲 — 冲孔，单工序冲压。 （ 2） 落料 — 冲孔 — 弯曲，单工序冲压。 （ 3） 切边 — 弯曲 — 冲孔，单件复合冲压。 （ 4） 切边（落料） — 冲孔 — 弯曲，单件复合冲压。 冲孔时：冲底部两个直径 11孔、一个直径 21 孔和两个腰形孔，其余六个直径 11 孔转削加工。 方案（ 1）、（ 2）属于单工序冲压，由于此制件生产批量较大，生产效率低，不宜采用。 方案（ 3）由于先弯曲，造成冲孔时 非常不方便，增加了 模具的制造难度，故不宜采用。 方案（ 4）加工零件时较为容易，且效率较高，故此方案最为合适。 工序 流程 二维，三维图如下 : 1） 毛胚 \ 第 9 页 共 40 页 2） 冲孔落料： 3)第一次弯曲第 10 页 共 40 页 4)第二次弯曲 第 11 页 共 40 页 工件冲孔落料 毛胚尺寸计算 由于工件主要成型的工序是落料、冲孔 ,工件变形量不是很大，可以直接落下工件的实际尺寸，根据《冲模设计手册》可知毛坯尺寸计算如下： 第 12 页 共 40 页 毛坯的长度： L=150+1022= 364mm L1=102mm L2=151mm L3=102mm 毛坯的宽度： B=48+156+50=254mm B1=48mm B2=156mm B3=50mm 所以毛坯形状及尺寸如图所示 ： 确定其搭边值 1） 料的机械性能 软件、脆件搭边值取大一些，硬材料的搭边值可取小一些。 2）冲件的形状尺寸 冲件的形状复杂或尺寸较大时，搭边值大一些。 3）材料的厚度 厚材料的 搭边值要大一些。 4）材料及挡料方式 用手工送料，且有侧压装置的搭边值可以小一些，用侧刃定距的搭边值要小一些。 5） 卸料方式 弹性卸料比刚性卸料大搭边值小一些。 综上所述，根据《冲模设计手册》确定其搭边值： 工件侧面搭边值： a= 条料宽度： B=L+2a=254+5 2=264mm 第 13 页 共 40 页 确定排样图 利用率的计算 本零件使用条料坯料，准确的材料利用率应考虑导料头、料尾的材料消耗，按下式计算整条料的材料利用率： 0 100naK A 公式 () 式中 K— 材料利用率（ %）； n — 条料上生产的冲件数； a — 每一冲件的面积（ mm2）； A0— 条料面积（ mm2）。 根据以上数据，确定 两工件间的搭边值： a1=4mm； 工件侧面搭边值： a2=5mm。 a=256362(48+191)73/22150431507228522(л142)2(л)2 (л) (л)=≈ 72794mm n=(15004)/372 =；取 n=4 K=(19 )/(370 1000) 100=。 确定排样图 计算 冲孔落料 各工序冲压力 为了合理设计模具和正确选用压力机，就必须计算冲裁力。 计算公式如下： 0P Lt 公式 （ 2） 第 14 页 共 40 页 式中。