水泥稳定碎石层施工方案(编辑修改稿)

水泥稳定碎石层施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

通行。 养生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局部坑槽。 （十二）、取样及试验 施工过程中 ,混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求。 （十三）、接缝和掉头处的处理 ，应采用搭接。 前一段铺筑后，留 5～ 8m 不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。 ：在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约 30cm 的槽，直挖到 下承层顶面。 槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面 14 应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。 用原挖出的土回填槽内其它部分。 第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。 整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约 5cm，以利形成一个平顺的接缝。 其它注意事项及安全措施 1． 拌和时，应尽量延长拌和时间，保证拌和充分，不能出现离隙现象。 2. 施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。 5℃ 时 ,不应进行施工 ,并应在重冰冻之前一个月结束。 由于施工期在冬季 ,应加快施工进度，混合料碾压完成后 ,除覆盖塑料薄膜外 ,还应覆盖毛毡等物品进行保温养生。 应特别注意天气变化 ,勿使混合料受雨淋 ,降雨时应停止施工 , 但已摊铺好的混合料尽快碾压密实。 4. 水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，各工序紧密衔接，以缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。 我方派专职安全员对施工机械进行管理，对危险区域进行防护，施工用电方面派专职电器设备操作人员管理。 水泥稳定碎石下基层试验路段施工方案 一、 工程 概况 我部计划于 2020 年 9 月 21 日进行水泥稳定碎石下基层试验段施工，位置选在主线K392+300~K392+500 处右幅。 试验段全长 200m， 路面 顶面宽度 ，底面宽度为 ，压实厚度 18cm，合计压实方量为 ，需拌和料约 1056t，计划施工时间 1 天。 二、 试验段之目之及试验内容 通过试验段之铺筑，进一步优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械 设备组合和工序衔接，并修正施工方案，完善施工组织。 试验具体内容包括： ① 确定用于施工之集料配合比； ② 确定材料之松铺系数； ③ 确定 标准 之施工方法； ④ 确定每一件作业段之合适长度。 三、 材料及配合比 我部水泥稳定碎石下基层碎石材料采用新余欧里采石场 0~10mm 碎石， 10~20mm 碎石，20~30mm 碎石 ,水泥用上高华厦牌 级水泥，粗砂采用。 下基层所有矿料已委托江 西省交 15 通 工程 质量监督站进行检验，各项指标满足 规范 要求。 我部工地试验室在监理 工程 师之指导下进行了水泥稳定碎石下基层理论配合比试验。 经驻地办平行试验并批准之配合比为：水泥用量 %， 20~30mm 碎石 %， 10~20mm 碎石 %， 0~10mm 碎石 %，粗砂 %，最大干密度 ,最佳含水量 % (详见基层配合比组成 设计 报告 )。 四、 投入之主要施工机械设备 试验路段拟投入之主要设备有： ABG423 摊铺机一台、 YZ18JA 压路机一台、 LSS220 压路机一台、 XP261 胶轮压路机二台、重型自卸车 7 台、 WDB500 型拌和楼一套。 五、 施工组织机构及人员安排 施工组织机构见下图： 六、 施工方案及质量控制 主要施工工序如图所示： 详述如下： 16 1. 准备底基层 在施工前应对 路面 底基层进行全面检查，逐桩检查底基层之横断面尺寸：宽度、纵坡、横坡度、中边桩高程做好详细之检查验收记录。 同时清扫 路面 上之杂物，确保摊铺工作面清洁，摊铺前洒适量之水使表面湿润。 2. 测量 放样 施工前对拟铺筑路段按 10m 一个断面进行标高与中边桩 测量 ，并报监理 工程 师批准后中，才能正式施工。 施工前现场按 断面 10m 一个中边桩标高进行控制。 3．主要施工参数 在试验路段中，除试验确定之有关数据外，其它施工参数安排如下： 1. 施工混合料之控制含水量：最佳含水量 2. 摊铺宽度：单幅顶面宽 ，底面宽 ，比 设计 宽度多出 10cm。 3. 施工中遵守之技术质量 标准 : 压实度 代表值 98% 用灌砂法检测 强度 大于 4Mpa 无侧限抗压试件 平整度 8mm 用 3m 直尺 纵断高程 +5mm,10mm 用水准仪检查 横坡度 177。 % 用水准仪检查 厚度 均值 8mm,单个值 10mm 与压实度检测同步 宽度 ≥设计 宽度 钢尺 弯沉值 (上面层 ) 贝克曼梁 4. 混和料之拌和 采用集中厂拌法 ,拌和机械为 WDB500 型拌和楼一套 ,其生产能力为 500~550t/h。 在正式拌和混合料之前，必须先调试所有设备，待一切正常后才能拌和混合料，根据试验提供之理论配合比进行试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，测定其级配是否符合要求，同时测定含水量，反复调试达到 设计 及 规范 要求，此时得到之参数才能在试验段施工时使用。 17 基层使用之材料为（ 20~30mm）碎石 +（ 20~10mm）碎石 +（ 0~10mm）石屑 +水泥。 碎石与石屑由装载机进料，铲料时，铲斗应离地面 20cm 左右，以 免带入杂物污染料源。 石料进仓后在拌和过程中应始终保持料仓内有石料，不得中途停料，料仓贮满料后，即开动拌和机上料搅拌，同时加水。 从皮带输送混合料到出料是一个连续之过程，在拌和楼之控制室由一名控制员对整个拌和场之上料、拌和、卸料进行控制操作，在拌和楼开盘后之第一斗料卸车时，须经专职之质检员对其外观质量进行检查，若发现水量过大或过小，拌和不均匀，应对第一车料予以废弃，再检查第二车，直到拌和均匀，质量稳定可靠为止。 拌和站人员要记录好每日之开盘时间，终盘时间，以及中途出现之停机时间及原因，便于查询有关 资料。 考虑到运距较短，约 10 分钟可往反一趟，运输车采用重型自卸车 7 辆进行运输，自卸轩运送混合料，直接卸至摊铺机料斗中，在卸料过程中有专人指挥卸料。 为了减少施工缝，加快施工速度，更好地控制 工程 质量我经理部拟采用一台 ABG 摊铺机进行摊铺。 摊铺机装 有自动调平装置和预压实装置，路幅两 侧采用走挂钢丝绳之方法控制高程。 钢丝采用紧线器拉紧，托架之高度可以人工调整，摊铺机之找平仪沿钢丝绳前进，达到控制高程之目之。 摊铺中严格控制前进速度，使摊铺能连续、匀带前进。 合格之运料车 3~4 辆在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前 20~30cm 停住挂空档，由摊铺机接住，推动前进。 运料车向摊铺机卸料时，要边摊铺，边卸料，边推进。 卸完料后及时指挥尽快驶离摊铺机，让下一辆进入摊铺机前方，将料卸入摊铺机中。 换车时间尽可能短，以保证摊铺机料斗不致发生缺料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停顿。 根据实际生产能 力，控制摊铺机行走速度在。 在摊铺后设专人消除粗、细集料离析现象，并用新拌混合料填补。 在摊铺后，及时用水准仪检测铺筑厚度，若不符合要求 ，及时调整。 18 一般摊铺 30~50m 即进行碾压了，做到摊铺一段，碾压一段，并要注意之摊铺延滞时间 (即从开始拌和到压实成型，不能超过水泥终凝时间 4h)，争取在三小时以内完成碾压。 我经理部配备 1 台 18t 振动压路机、 1 台 20t 振动压路机、 2 台胶压路机对摊铺之下基层及时碾压，直到达到压实度 标准 为止。 为了提高平整度，碾压在距离保证最佳含水量之同时，尽量延长。 碾压时，先用 18t 压路机在横断面方向由低侧向高侧行返静压 1 遍，时速 ，再用 20t压路机由低侧向高侧行返静压 1 遍，时速 ，然后用 20t 振动压路机振动碾压 3~5 遍，时速 ~，最后用胶轮压路机收光 1~2 遍，使基层表面平整定型。 振动碾压时，两相邻碾压道不小于 30cm 左右重叠量。 碾压接头处为阶梯形，每次碾压接头错开 ~1m。 接缝处理是基层施工当中很重要之一个环节。 我经理部采用之是一台 ABG 摊铺机，不存在纵向接缝之问题，公存在横向接缝。 作业段最后一段碾压完成后，进行垂直切缝。 先用三米直尺确定切缝断面之位置，人工挖掉多余部分，使横缝垂直向下且整齐顺直。 碾压完成检测合格后进行保湿养生 (采用麻袋覆盖方法 )，时间不少于 7d。 养生期间应使水泥稳定下基层始终处于湿润状态。 除洒水车外应封闭交通，不得通车。 等验收合格后方可开始上基层结构层施工。 五、质量保证措施 施工现场设立质量检测小组，检测平整度与摊铺面高程 ，对摊铺出来之前 50m 及时检测，验证预计之摊铺厚度和虚铺厚度是否正确无误，对松铺系数进行验证，并在后续之摊铺中进行调整。 质检人员随时研究改进方法，及时反馈各项目信息，使各项指标符合技术 规范 要求，使试验段施工保质保量顺利进行。 按照交通部颁布《公路 工程 质量检验评定 标准 》 (JTJ07198)和《监理实施细则》技术要求进行压实度、平整度、纵断面高程、横坡等检测，取样进行水泥含量、矿料级配试验，鉴定水稳层外观。 试验段结束后，及时进行成果整理，待驻地办审查成果报告后，报监理 工程师代表批准。 19 水泥稳定碎石施工方案 建筑工程 20201109 14:50:25 阅读 414 评论 0 字号： 大中 小 （一）、概况 由合肥市市政工程集团有限公司承建的美丹路道排工程 A 段全长 2102m（道路桩号为 0+000～ 2+102）， BRT 基层为 5％水泥稳定碎石，其厚度为 36cm。 快车道基层为 5％水泥稳定碎石， 其厚度为 36cm。 辅道基层 5％水泥稳定碎石，其厚度为 36cm。 慢行一体基层 5％水泥稳定碎石，其厚度 18cm。 本工程是直接通往滨湖新区的第一条主道，是市政府重点工程之一。 此道路幅宽、工程量大、管线复杂、工期紧、任务重、施工难度较大等特点。 水泥稳定碎石的原材料主要是水泥和碎石。 原材料的质量、配合比设计和施工方案是保证水泥稳定碎石结构质量的重要因素。 因此水泥稳定碎石基层对施工工艺和施工组织要求较高，根据施工现场实际情况，拟制定此详细专项施工方案，指导施工。 （二）、施工计划 计划到 12 月 25 日（具备施 工条件的区域）水泥稳定碎石摊铺、碾压结束。 水泥稳定碎石施工总量为： 258546M2。 （三）、施工工艺流程 原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生 （四）、下承层施工准备 复检二灰碎石基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。 没有松散材料和软弱地点。 下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。 （五）、 施工放样 在已清理成型的经监理工程师验收合格的二灰碎石基层上复测中心线，直线段每 20m 设一桩， 平曲线每 10m 设一桩，并在路面边缘外侧 设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。 20 （六）、 试验 在材料投入使用前选定料源。 碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过 ,碎石必须由 34 种粒级规格的骨料组成 ,实行分仓配料。 宜按1530mm、 515mm、 05mm 分级 ,然后按比例掺配。 不得直接使用天然级配碎石。 碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。 基层碎石集料压碎值≤ 30%，针片状含量≤ 30%。 水泥采用普通硅 酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。 施工用水应洁净 ,不含有害物质。 水泥用量 5%～ %，水灰比 ～。 施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。 混合料试件的 7 天无侧限抗压强度上层不小于 ，压实度≥ 98%、下层不小于 Mpa，压实度≥ 97%。 配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。 试验路段 :选择 100m 长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。 以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺 和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。 试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。 通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。 （七）、 拌和 水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料 ,骨料、水泥和水必须自动计量 ,保证用量准确。 在拌和厂配 3 台 WBS300 型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作 16 个小时确保混合料供应如期进行。 拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。 拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。 拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。 各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加。