水利电力易损工件修复技术集成应用服务可行性研究报告(编辑修改稿)

水利电力易损工件修复技术集成应用服务可行性研究报告(编辑修改稿)内容摘要：

力 易 损工件修复技术集成应用服务 17 项目名称 第几台 部件名称 图号 版次 瑞丽江顶盖、底环大修 5 底环 测量要素 Da1 Db1 Dc1 De1 Df1 序 号 测量值 测量值 测量值 测量值 理论值（单位 mm） 230 21 170 30177。 Da1 Db1 Dc1 De1 178。 178。 1 2 231 170 3 170 4 5 6 170 7 170 8 170 9 10 170 11 170 12 13 14 170 15 16 17 18 231 19 170 20 231 170 21 231 22 170 23 231 170 24 签名： 签名 ： 日期： 共 页 ，第 页 Da1 Db1 +x 1 7 13 19 加工前 Dc1 De1 水利电力 易 损工件修复技术集成应用服务 18 项目名称 第几台 部件名称 图号 版次 瑞丽江顶盖、底环大修 5 顶盖 测量要素 Hc0 Hd0 He0 序号 测 量值 测量值 测量值 理论值（单位 mm） 4120 177。 Hc0 Hd0 He0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 签名： 签名 ： 日期： 共 页 ，第 页 +x +y 1 7 13 19 Hc0 Hd0 He0 加工前 水利电力 易 损工件修复技术集成应用服务 19 顶盖冲蚀面积测量记录表 机组号 5机组 测量时间 年 月 日 分部工程 水轮机检修 施工单位 云南华宏机电安装有限公司 测量人 记录人 监理 单位： mm 导叶编号 损伤面积 导叶编 号 损伤面积 1— 2 20200 13— 14 9000 2— 3 3000 14— 15 9900 3— 4 12020 15— 16 1360 4— 5 11600 16— 17 8400 5— 6 9100 17— 18 7150 6— 7 7200 18— 19 7200 7— 8 8400 19— 20 6300 8— 9 6750 20— 21 7600 9— 10 12500 21— 22 9000 10— 11 4800 22— 23 10200 11— 12 8250 23— 24 14700 12— 13 4800 24— 1 17600 备注： 未发现裂纹 底环 冲蚀面积测量记录表 水利电力 易 损工件修复技术集成应用服务 20 机组号 5机组 测量时间 年 月 日 分部工程 水轮机检修 施工单位 云南华宏机电安装有限公司 测量人 记录人 监理 单位： mm 导叶编号 损伤面积 导叶编 号 损伤面积 1— 2 720 13— 14 760 2— 3 710 14— 15 740 3— 4 740 15— 16 790 4— 5 710 16— 17 810 5— 6 750 17— 18 780 6— 7 780 18— 19 820 7— 8 820 19— 20 810 8— 9 730 20— 21 740 9— 10 810 21— 22 780 10— 11 780 22— 23 810 11— 12 790 23— 24 820 12— 13 800 24— 1 860 备注： 未发现裂纹 第二章、 顶盖 修复方案及工艺措施 水利电力 易 损工件修复技术集成应用服务 21 一、修复内容 根据客户要求及 修前 检查结果，制定修复内容。 顶盖修复内容： 、整个顶盖进行除锈、清洗。 、抗磨环碳化钨图层进行全部去除并进行补焊修复及平面加工 、抗磨环、过流面（立面、斜面）进行补焊修复。 、测压孔及管道，进行清理后做打压试验。 、导叶孔进行缩孔改造处理。 二 、 顶盖 大修施工技术方案及工艺措施 （一）、修复流程图 （二）、修复方案 修前检查和记录 去除原始图层 打磨 探伤 精加工 顶盖初加工 打磨 抛光 衬套加工 测压孔水压试验 衬套 镶嵌 出厂验收 补焊修复 初步验收 导叶孔加工 表面 消缺 水利电力 易 损工件修复技术集成应用服务 22 清洗。 顶盖运抵至我公司修复中心后对顶盖进行全面清洗、除锈，用酒精把污垢清洗干净。 顶盖损伤评估及探伤。 对顶盖损失部位进行损伤程度测量，测量损伤部位的大小及深度并记录，对碳化钨脱落涂层进行测量并记录。 对顶盖进行无 损检测，先用 PT 进行全面检查，发现裂纹等缺陷用超声波进行检测。 顶盖原始尺寸测量。 检查顶盖的加工面的所有尺寸并记录，与加工图纸尺寸进行对比。 根据修前检查结果最终确定具体修复方案和工艺措施。 重大缺陷消除。 裂纹处理，在清除裂纹前需在纹尾部位钻止裂孔截断裂纹，阻止裂纹的延伸。 止裂孔直径为 8mm，孔深比裂纹深度大 4～ 6mm，把裂纹用磨削的方法全部清除干净，探伤无裂纹后进行焊接，焊接打磨后探伤合格。 坑洼较大的采用分段、分区焊接平。 缩孔改造。 用镶嵌的方式进行缩孔，用与抗磨板相同材质（ 0Cr13Ni5Mo）的板加工 制作成，根据顶盖孔尺寸加工外圆和加工坡口，内孔和厚度留 1mm 加工余量，在顶盖上钻 8 个 M12的螺栓孔，用螺栓把镶嵌板紧固至顶盖上，用电焊焊接牢固。 测压孔水压试验。 顶盖摆在运行位置，用千斤顶加密封材料对测压头进行封堵，对测压管进行水压试验，试验压力为 4MPa，发现渗漏对渗漏点进行处理。 减压板，应力面修复。 把冲蚀出的毛边和尖角打磨光滑，焊水利电力 易 损工件修复技术集成应用服务 23 接位置打磨出金属光泽，先把深坑补焊平，制作样板对不符合尺寸要求的全部进行补焊，补焊后探伤合格后加工。 抗磨板整体修复。 用风动砂轮机或角磨机把碳化钨涂层清除干净，根 据测量结果采用对称、分段、分区的焊接方法对抗磨板整体堆焊高 1mm。 打磨探伤。 对补焊位置打磨光滑，并进行焊缝表面 PT 和超声波探伤。 1 顶盖孔改造加工。 用我公司摇臂钻在刀架上安装镗铣头进行加工。 把顶盖找正、找平装夹至摇臂钻上，用顶盖 Φ170 孔为基准进行找正，镗铣 Φ175 孔，留 加工余量，检查表面有无缺陷，如有缺陷先处理后再加工至尺寸。 1 抗磨板、减压板粗加工。 Φ175 孔用与抗磨板材料相同的板进行封堵（消除让刀），根据图纸要求先对抗磨板、减压板进行粗加工（留 加工余量）。 1 表 面消缺。 对有焊接接头、咬边、凹坑等采用氩弧焊进行处理。 14 精加工至尺寸要求，对加工面抛光处理。 1 验收。 对所有加工尺寸测量并记录，与图纸对比是否符合设计要求。 (三 ) 重大缺陷处理工艺 裂纹处理 裂纹处理 水利电力 易 损工件修复技术集成应用服务 24 . 对穿透性裂纹或较长裂纹，在清除裂纹前需在纹尾部位钻止裂孔截断裂纹，阻止裂纹的延伸。 止裂孔直径为 8mm，孔深比裂纹深度大 4～ 6mm。 . 裂纹的铲除采用打磨除裂纹的方法。 防止因磨除裂纹时因温度影响原裂纹的延伸，应由止裂孔处反方向清除裂纹，直到去除裂纹为止。 同时开出补焊的坡口，坡口的形式主要根据裂纹 情况、部位和铲除及施焊方便而定。 . 凡未穿透的裂纹，深度在 30 mm 以内的可开“ V”形坡口；深度在 30 mm 以上的可开“ U”形坡口；靠近根部的采用“ V”形坡口。 . 凡穿透的裂纹，深度在 40 mm 以内的可开“ X”形坡口；靠近根部的开“ K”形坡口；深度在 40 mm 以上的需开“ U”形坡口；靠近根部的开“ K”形坡口。 . 焊接参照焊接工艺要求。 . 打磨探伤。 焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、凹坑等缺陷，做表面 PT、 MT 和超声波探伤。 2. 冲蚀坑凹较大部分修复 . 打磨毛边和尖角，把冲蚀部位打磨圆滑，无焊接死角。 . 探伤。 做表面 PT、 MT，处理无缺陷。 . 清洗。 用酒精把修复部位清洗干净。 . 采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接，并制作专门的焊接样板控制每次焊接的焊接量；对于焊量较大水利电力 易 损工件修复技术集成应用服务 25 的区域（厚度超过 20mm），可以将整个分成若干个小区，交替施焊，避免局部过热，造成变形。 . 所有磨蚀部位、冲蚀沟槽、冲蚀坑应打磨后进行补焊，焊接饱满，具有打磨量。 . 打磨探伤。 焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、凹坑等缺陷，通过超声波探伤检查无裂纹、缺块、夹渣、气孔，堆焊区和原母材交界处 ， 应无高低痕迹。 (四 ) 焊接材料 1. 顶盖减压板处先用 不锈钢电焊条焊接覆盖满后再用 焊条。 2. 顶盖基材处先用 不锈钢电焊条先进行过渡，待顶盖基材覆盖完后用 焊条和 HS367MΦ2 焊丝。 3. 应力环用 H00cr18Ni14Mo2 焊丝。 (五 ) 焊接工艺 1. 焊前清理。 除尘除污，采用磨具将焊接区域打磨使其显露基础材料，用工业丙酮除脂清洗干净。 2. 焊接方法 采用手工电弧焊和手工氩弧焊的焊接方法。 焊接参数的选择见下表： 表 1 焊接参数 (SMAW) 焊条直径 电压 (V) 电流 (A) 焊接速度 Travel 水利电力 易 损工件修复技术集成应用服务 26 Electrode diameter Voltage 平焊 amp。 横焊 Horizontal 立焊 Vertical 仰焊 (Over Head) speed (mm/Min) 22~28 90~120 80~110 80~110 60~200 22~28 150~170 120~160 120~160 焊接参数 (GTAW) 焊丝直径 Wire diameter (mm) 钨极直径 (mm) 电压 (V) Voltage 电流 (A) 气体流量 L/min 喷 嘴直径 (mm) 焊接速度 Travel speed (mm/Min) 80~140 8~15 10~16 3. 焊接过程 、 清除焊接区及附近 200mm 范围内的有害污物及杂质。 并对附近的加工面进行保护，与其接触部件垫上铜皮，防止焊接飞溅。 、 采用对称焊接方式。 、 焊前预热： 对对焊区进行预热。 使用红外测温仪进行温度监控，加热使补焊区温度达到施焊温度 100℃177。 10℃。 、 在施焊过程中，使用红外测温仪进行温度监控，当补焊区温度达到停焊温度（ 350℃。 ）时停止焊接。 冬天焊接时采取保温措施，施工环境温度不得低于 15℃。 在 焊接过程中， 注意控制焊接电流和焊接速度，实时监测抗磨板平面度等变形情况， 尽量采用较小的焊接规范进行镶边焊，以达到减小焊缝金属的脆化倾向和降低焊接残余应力的目的。 严格控制预热温度和层间温度，采取对称、多边、分段、分步、分水利电力 易 损工件修复技术集成应用服务 27 区域、定量焊接，并制作专门的焊接样板控制每次焊接的焊接量；对于焊量较大的区域（厚度超过 20mm），可以将整个分成若干个小区，交替施焊，避免局部过热，造成变形。 、 由于补焊区域焊后无法进行热处理，因此补焊操作 时应采用窄焊道（最大不超过 15mm）、薄焊层。 、 焊接过程中，控制层间温度不大于 150℃ ， 除第一层和表层焊缝外每层焊缝采用锤击方法消除应力。 锤击至焊缝表面达到均匀屈服为止，降低焊接残余应力。 、 起弧点应错开 50mm 以上，起弧处应使用砂轮机打磨。 、 焊 后用石棉布或硅酸。