毕业设计论文多格盒注塑模设计(编辑修改稿)

毕业设计论文多格盒注塑模设计(编辑修改稿)内容摘要：

A 每个制件在分型面上的面积（ ㎜ 2 ） B 流道和浇道在分型面上的投影面积（ ㎜ 2 ） B 在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析 B 为（ ～ ），常取 B=，熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为 50～ 100MPa 实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用 则 N1= 3500 103 / 102 75 106 10 2 据统计每个制品所需浇注系统是体积的 ～ 1倍，现取 C= 则 N2=（ ） /V=G/=500/== 1（个） 从以上讨论可以看到模具的型腔个数确定为 1个必须取 N1， N2 中 的较小值，在这里可以选取的个数是 1 或 2 个，考虑到制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于 60mm，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。 我们所设计的注塑模具采用一模一腔的方案，即 N=1 第 13 页 共 30 页 浇注系统设计： 浇注系统设计包括主流道设计、分流道设计、冷料井设计、浇口设计。 浇注系统设计原则是：排气良好；流程短；防止型芯和嵌件变形；整修方便；防止塑件翘曲变形；合理设计冷料穴或溢料槽；除满足以上各点外，浇注系统的断面积和长度尽量取小Ф值以减少浇注系统的塑料量，从而减少回 收料。 1）主流道设计。 根据设计手册查得国产 XS— ZY— 500 型注塑机的有关尺寸： 喷嘴前端球面的半径： R12 喷嘴前端孔径： 0d = 6mm R= 0R +(1～ 2)mm D= 0d +(～ 1)mm 的条件下，住流道长度应尽量短， 以减小压力损失和废料量，通常主流道长度可小 于或等于 60mm 图 22 主流道 第 14 页 共 30 页 分 流 道 设 计 ： 分流道的的形状尺寸，应根据塑件体积、壁厚、形状的复杂程度、注塑速率、分流道的长度等因素来确定。 本塑件形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。 根据型腔的排列方式可知分流道长度较短，为了便于加工起 见，选用截面为梯形分流道。 梯形截面分流道容易加工，且熔体的热量散发和流动阻力都不大。 查表得R=4mm。 如图所示：图 23 图 2－ 3 半圆形分流道 浇口设计： 浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是： 1）．使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔； 2）．型 腔 充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。 浇口的设计与塑件形状、断面尺寸、模具结构、注塑工艺条件 (压力 )及塑料性能等因素有关系。 但是，根据上述两项基本作用来说，浇口的截面要小， 长度要第 15 页 共 30 页 短，因为只有这样才能满足增大料流速度、快速冷却封闭、便于与塑件分离以及浇口残痕最小等要求。 根据塑件成型要求及型腔的排列方式，用点浇口较为理想。 这种 浇口的长度很短，不超过其直径，所以脱模后塑件上的浇口残痕不明显，不需要再修正浇口痕迹。 这种浇口被广泛采用，但采用这种浇口时，常常要在模具上增加一分型面，以便浇口凝料脱模。 如图 2－ 4 所示；查表得 2~l , 2~d ,  . 图 2－ 4 点浇口 ： 由于模具采用的是点浇口浇注，连接强度颇低，故需要设计拉料杆，拉料杆采用倒锥型结构。 结构图在此不再标示，如装备图所示。 成型零件结构设计： 1）：凹模的结构设计。 该塑件的成型模具采用一模一腔的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，模具采用镶嵌式结构，其结构形式如图25所示。 第 16 页 共 30 页 图 25 凹模结构 2）：凸模的结构设计。 该模具采用整体式凸模，型腔内有三个小凸模。 凸模主要是与凹模相结合构成模具的型腔，在中间型芯和侧型芯的结构形式如图 15所示。 中间型芯成型部分结构 侧型芯成型结构 图 26 弹性变形前，其内应力已超过自身的许用应力，因此强度不足不是主要矛盾，应该按强度计算。 当忽略拉应力时 ，强度计算公式简化为 S1=（ apl1 2 A2 ） 21 公式中： S1为型腔侧壁厚度 第 17 页 共 30 页 P— 型腔压力 取 40MP l1 — 型腔长边长度 取 38mm a— 型腔恻壁受压 高度 取 19mm A— 恻壁全高度 取 带入公式可以得到 S1= 4 模具加热与冷却系统的计算 注塑模温度调节是采用加热或冷却方式来实现的，确保模具温度在成型范围之内。 模具加热方法有蒸汽、热油、热水加热及电加热等方法，最常用的方法是电阻加热；冷却方法则采用常温水冷却、冷却水强力冷却或空气冷却等方法。 而大部分采用常温水冷却法。 模具温调系统的功用：改善成型条件、稳定制品形状尺寸精度、改善制件物理性 能、提高制品表面质量。 第 18 页 共 30 页 塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算： 设该模具平均工作温度为 60176。 ，用 20176。 的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为 30176。 ，产量为（ 1分钟 2 模） 1000g/h。 计算热流量： 求塑件在硬化时每小时释放的热量为 Q3 ，查有关文献得 PP 的单位热流量为Q2 =～ ,取 Q2 =350J/g： Q2 =W Q2 =1008g/h 350J/h=352800J 冷却水的体积流量 V V=WQ1 /Pc1 (T1 － T2 ) =352800/60 1/1000 －（ 30－ 20） =140cm3 温度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面： 变形 尺寸精度 力学性能 表面质量 在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。 在注射模具中溶体从 200 0 C,左右降低到 600 C 左右，所释放的能量 5％以辐射，对流的方式散发到大气中，其余 95％由冷却介质。