毕业设计论文侧向冲孔的冷冲模具设计(编辑修改稿)

毕业设计论文侧向冲孔的冷冲模具设计(编辑修改稿)内容摘要：

2]得： x= Zmin—— 双面间隙， mm △ —— 工件公差， mm δ —— 凸模和凹模的制造公差， mm 查 GB/T1673－ 1997〕〔 1 得到 Zmin =, Zmax= 冲裁  孔凸模、凹模刃口尺寸的计算 第 18 页 共 34 页 凸模尺寸 查表 229[2]查得δ 凸 =，δ 凹 =+ 025 dd=(d+x△ +Zmin)0+δ =(+)0+ =+ 外形落料凸模、凹模刃口尺寸的计算 因此落料件为复杂的制件，所以利用凸凹模配合法，这种方法有利于获得最小的合理间隙，放宽对模具的加工设备的精度要求。 采用配作法，计算凹模的刃口尺寸，首 先是根据凹模磨损后轮廓变化情况正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大还是变小，还是不变这三种情况，然后分别按不同的计算公式计算。 [1] 凹模磨损后会增大的尺寸 第一类尺寸 A 第一类尺寸： Aj=(Amaxx△ )0+△ [2] 凹模磨损后会减小的尺寸 第二类尺寸 B 类尺寸： Bj=(Bmax+x△ ) △ [3] 凹模磨损后会保持不变的尺寸 第三类尺寸 C 第三类尺寸： Cj=(Cmin+△ )△ 只需要计算出凹模刃口 尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。 落料凹模的基本尺寸计算如下： 第一类尺寸：磨损后增大的尺寸 查表 2— 34[2]得 x△ = △ = A1=(Amaxx△ ) 0+△ =() 0+ =+ A2=(Amaxx△ ) 0+△ =() 0+ =9..4200+ 查表 2— 34[2]得 x△ = △ = A3=(Amaxx△ ) 0+△ =() 0+ = 0+ 查表 2— 34[2]得 x△ = △ = 第 19 页 共 34 页 A4=(Amaxx△ ) 0+△ =() 0+ =+ 查表 2— 34[2]得 x△ = △ = δ =+ A5=(Amaxx△ ) 0+△ =() 0+δ =+ 落料凹模的基本尺寸，分别是 、 、 、 、 不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值 Zmin=。 落料凹模和落料凸模的尺寸如图 ： 图 图 卸料橡胶的设计 第 20 页 共 34 页 本模具中橡胶板的工作行程由以下几个部分组成：凸模修模量 5mm；凸模凹进卸料板 1mm；公件厚度 ；凸模冲裁后进入凹模 1mm；以上四项长度之和就是橡胶板的工作行程 S 工作 ；即 H 工 =（ 5+1+1+） mm= 取自由高度为工作行程的 25%,则橡胶的自由高度为 : H 自由 =4 H 工 =30mm 取预压缩量为自由高度的 15%，则橡胶的预压缩量为： H预 ＝ 15％ H 自由 ＝ 30＝ 选用两个橡胶。 则每个橡胶承受的载荷为： F1 ＝ F 卸 /4=取圆筒形橡胶的内径 d=10mm, 由图 117〕〔 4 可查出 P=,橡胶的外径为 : D＝ /p)1. 27(F+ d 2 = 5 /0 . 5 )1 . 2 7 ( 1 0 1 . 61 0 0  =18mm, 取 D＝ 20mm 校核橡胶自高度 H 自由 ： ≤ H 自由 /D=≤ ,满足要求。 橡胶的安装高度： H安 ＝ H 自由 － H预 ＝ 每个橡胶用螺钉安装在一块，中间钻孔。 两块橡胶板的厚度务比一致，不然会造成受力不均匀，运动产生 歪斜，影响模具的正常工作。 第 21 页 共 34 页 第四章 模具总体设计 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 为方便小孔废料和成形工件的落下，采用正装结构：即冲孔凸模和落料凸模都安排在上模；落料凹模安排在下模。 定位方式的选择 本工件在级进模中尺寸是较小的，又是大批量生产，顺冲时第一个工位采用始用挡料装置定位，第二个工位采用固定挡料销定位。 调头冲时第一个工位设置一个始用挡料装置定位（和顺冲时的始用挡料销定位不在同一个位置），第二工位靠固定挡料销定位。 送料时废料孔与固定挡料销作为粗定距，在大凸模上安装一个导正销，利用条料上φ 的孔做导正销孔进行导正，依此作为条料送进的精确定距。 卸料，出件方式的选择 本模具采用正装结构，冲孔废料留在凹模孔洞中，为了简化模具结构，可以在下模座中开有通槽，使废料从孔洞中落下；工件厚度为 2mm，为了保证工件有比较好的平整度，采用弹性卸料装置。 采用手工送料方式。 导向方式的选择 第 22 页 共 34 页 为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。 由于已经采用了手工送料方式，为了提高开敞性和导向均匀性，采用中间导 柱模架。 第五章 主要零部件的结构设计 工件零件的结构设计 落料凸模 结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2 个 M6 螺钉固定在垫板上，与凸模固定板配合按 H6/m5。 其总长度 L 为： L=h1+h2+t+h 式中 L— 凸模长度， mm h1— 凸模固定板高度， mm h2— 卸料板高度， mm t— 材料厚度 ， mm h— 增加长度。 它包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度（ ～ 1mm） ,凸模固定板与卸料板之间的安全距离等，一般取 10～ 20mm。 L＝ +14++ 得到 L＝ 50mm 冲孔凸模 因为所冲孔为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用阶梯式，采用和落料凹模一样的尺寸就行，一方面加工简单，另一方面又便天安装与更换。 冲孔 凸模强度校核 ， 要使凸模正常工作，必须使凸模最小断面的压应力不超过凸模材料的许用压应力，即 对于圆形凸模 ： dmin≥][4t 第 23 页 共 34 页 式中 dmin— 圆形凸模最小截面直径， mm t— 冲裁材料厚度， mm  — 冲裁材料的抗剪强度， MFa  — 凸模材料许用强度，取（ ～ ） 103MFa dmin≥][4t= = 所以承压能力足够。 凸模固定端面的压力 ： q =AF  式中 q— 凸模固定端面 的压力， MFa F— 落料或冲孔的冲裁力， N  — 模座材料许用压应力， MFa q = = 满足压力要求。 冲  的圆形凸模结构 ,文献 〕〔 6 查得 D1＝ 8mm， D＝ 5  mm， l＝ 8mm， h=3mm如图 : 图 冲孔凸模图 凹模 凹模尺寸的计算 整体式凹模装于下模座上，由于下模座孔口较大因而使工作时承受弯曲力矩，若凹模高度 H 及模壁厚度 c 不足时，会使凹模产生较大变形，甚至破坏。 各冲裁的凹模孔均采用线切割加工，安排凹模在模架上的位置时，第 24 页 共 34 页 要依据计算的压力中心的数据，使压力中心与模柄中心重合。 凹模的长度选取要考虑以下因素： 〔 1〕 保证有足够的安装弹性卸料板的位置。 〔 2〕 便于导尺发挥作用，保证送料粗定位精度。 由于凹模受力复杂，凹模高度可按经验公式计算，即 凹模高度 H=kb （≥ 15mm） 凹模壁厚 c=(～ 2)。