柴油机连杆的加工工艺及其夹具设计_毕业设计(编辑修改稿)

柴油机连杆的加工工艺及其夹具设计_毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

杆质量有较大的影响。 小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、铰两道工序。 钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。 小头孔在钻、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到 IT6 级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。 由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗 后的衬套孔与大头孔的中心距超差。 大头孔经过扩、粗镗、精镗、金刚镗和珩磨达到 IT6 级公差等级。 表面粗糙度 Ra 为 m，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。 这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。 连杆的螺栓孔经过钻、铰工序。 加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。 为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。 从而达到所需要的技术要求。 连杆体与连杆盖 的铣开工序 剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。 为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差 ，并淮安信息职业技术学院毕业设计论文 6 且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。 如果锯片的端面圆跳动不超过 mm,则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。 但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。 因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。 应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。 而大小头 定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。 保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。 为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制 7 个自由度（其是长圆柱销限制 4个，长菱形销限制 2个）。 长销定位目的就在于保证垂直度。 但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 确定加工余量 用查表法确定机械加工余 量： （根据《机械加工工艺手册》第一卷 表 — 25 表 — 26 表 — 27） （ 1）、平面加工的工序余量（ mm） 单面加工方法 单面余量 经济精度 工序尺寸 表面粗糙度 毛坯 5 48 粗铣 IT12( ) ( ) 精铣 IT10( ) 43( . ) 则连杆两端面总的加工余量为： A 总 = 21 ni iA =（ A 粗铣 +A 精铣 +A 粗磨 +A 精磨 ）  2 =（ +++）  2 =  mm （ 2）、连杆铸造出来的总的厚度为 H=43+  = 0  mm 第一章 柴油机连杆的加工工艺 7 确定工序尺寸及其公差 （根据《机械制 造技术基础课程设计指导教程》 表 2— 29 表 2— 34） 1）、大头孔各工序尺寸及其公差（ 锻 造出来的大头孔为  81 mm） 工序名称 工序基本余量 工序经济 精度 工序尺寸 极限尺寸 表面粗糙度 精镗 )(8 H  81+ 81 )(8 H 粗镗 2 )(12 H   )(12 H 扩孔 5   )1( 2）、小头孔各工序尺寸及其公差 （根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表 2— 29 表 2— 30） 工序名称 工序基本余量 工序经济精度 工序尺寸 最小极限尺寸 表面粗糙度 精镗 )(8 H .20 )(20  铰 )(9 H  )(  钻  H   各项加工数据的计算 加工小头孔 (1) 钻小头孔 选用钻床 Z3080 根据《机械制造工艺设计手册》表 — 38(41)选取数据 钻头直径 D = mm 切削速度 V = m/s 切削深度 ap = 10 mm 进给量 f = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 945 r/min 根据表 — 30 按机床选取 n = 1000 r/min 则实际钻削速度 V =  Dn/（ 1000 60） = m/s (2) 铰小头孔 选用钻床 Z3080 根据《机械制造工艺设计手册》表 — 81 选取数据 铰刀直径 D = 30 mm 切削速度 V = m/s 切削深度 ap = mm 进给量 f = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 140 r/min 根据表 — 31 按机床选取 n = 200 r/min 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 8 则实际切削速度 V =  Dn/（ 1000 60） = m/s 2 、铣大头两侧面 选用铣床 X62W 根据《机械制造工艺设计手册》表 — 77(88)选取数据 铣刀直径 D = 20 mm 切削速度 V = m/s 铣刀齿数 Z = 3 切削深度 ap = mm af = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 611 r/min 根据表 — 74 按机床 选取 n=750 r/min 则实际切削速度 V =  Dn/（ 1000 60） = m/s 3 、铣开连杆体和盖 选用铣床 X62W 根据《机械制造工艺设计手册》表 — 79(90)选取数据 铣刀直径 D = 63 mm 切削速度 V = m/s 切削宽度 ae = 3 mm 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 ap = 2 mm af = mm/r d = 40 mm 则主轴转速 n = 1000v/ D = 103 r/min 根据表 — 74 按机床选取 n=750 r/min 则实际切削速度 V =  Dn/（ 1000 60） = m/s 4 粗锪连杆两螺栓底面 选用钻床 Z3025 根据《机械制造工艺设计 手册》表 — 67 选取数据 锪刀直径 D = 28 mm 切削速度 V = m/s 锪刀齿数 Z = 6 切削深度 ap = 3 mm 进给量 f = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = r/min 根据表 — 30 按机床选取 n = 750 r/min 则实际切削速度 V =  Dn/（ 1000 60） = m/s 5 铣 15 槽 选用铣床 X62W 根据《机械制造工艺设计手册》表 — 90 选取数据 铣刀直径 D = 63 mm 切削速度 V = m/s 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 ap = 2 mm 切削宽度 ae = mm af = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 94 r/min 根据表 — 74 按机床选取 n=100 r/min 则实际切削速度 V =  Dn/（ 1000 60） = m/s 6 磨结合面 选用磨床 M7130 根据《机械制造工艺设计手册》表 — 170 选取数据 砂轮直径 D = 40 mm 切削速度 V = m/s 第一章 柴油机连杆的加工工艺 9 切削深度 ap = mm 进给量 fr0 = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 157 r/min 根据表 — 48 按机床选取 n = 100 r/min 则实际切削速度 V =  Dn/（ 1000 60） = m/s 7 、磨连杆盖结合面 选用磨床 M7350 根据《机械制造工艺设计手册》表 — 170 选取数据 砂轮直径 D = 40 mm 切削速度 V = m/s 切削深度 ap = mm 进给量 fr0 = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 157 r/min 根据表 — 48 按机床选取 n = 100 r/min 则实际切削速度 V =  Dn/（ 1。